香当网

5号机小机背压偏高。问题主要是循环水背压高，循环水回水阻力大所致。 减小凝汽器循环水回水阻力。投入胶球清洗系统提高凝结器清洁度等相关措施。 检查凝汽器汽侧挡板及冷却水管，将凝汽器汽侧挡板未焊焊缝已补焊完毕 刘一手 2016年对胶球系统进行改造

→中间槽（新建）→10m3陶瓷泵→储槽→20m3陶瓷泵→钴酸洗压滤→钴废水池→已处理的萃余液洗布水返往系统的方法，实行铟萃余液洗布水送往钴酸洗开路，减轻铟萃余液洗布水中的有机物对锌系统的影响，促进环保

换另另一槽，依此循环置换脱脂槽液），必须做到每天只清理置换一个脱脂槽。 2、各类工艺生产线的酸洗槽：每当酸洗槽需要清槽置换时，废酸液严禁直接排入下水道，用废水倒运车运至污水处理站预处理单元，使用于破乳

，所有转机设备在停止状态，备用连锁在切除位置，系统各参数指示正常。 1.3.7 进入DCS“汽机凝汽器”画面，确认真空破坏门及其他所有阀门在关闭状态，所有真空泵、胶球清洗泵在停止状态，备用连锁在切除位置，系统各参数指示正常。

的主蒸汽经过主蒸汽管道进入汽轮机膨胀做功，冲转汽轮机，从而带动发电机发电。从汽轮机排出的乏汽排入凝汽器，在此被凝结冷却成水，此凝结水称为主凝结水。主凝结水通过凝结水泵送入低压加热器，有汽轮机抽出部分蒸

④洗模毛刷绝对禁止沾染油类物质。 7. 浸渍热水： ①热水槽温度应控制在80±15℃范围内，水质不断更新保持溢流状态。每次酸洗手模要更换1次。 8. 浸渍淀粉凝固剂： ①淀粉凝固剂CaCL2 含量控制在8±3%，粘度要求1.8±0

2.5 注意观察液位，液位控制在高液位报警线以下，低液位报警线以上 碰伤 观察好周围环境 3 电解槽酸洗操作 3.1 将电流调节旋钮反时针调到最小；关闭加药泵1和2电源开关 触电、碰伤 戴绝缘手套，观察好周围环境

级青年技术标兵。 　　2、完成了1#—4#机组凝结器酸洗工作及5#、6#机组凝结器清洗工作。酸洗是一项非常严格且危险的工作，工作人员每次在进行酸洗前都要靠人工搬运50至60桶的酸液，并严格按照水化专工

(C)变径式； (D)膨胀式。 答案:C 34.锅炉化学酸洗标准规定：直流锅炉当向火侧洗垢达( )mg／cm2或工作年限已达4年时，应进行酸洗。 (A) 30～40； (B)40～60； (C)20～30；

考核。 B.9酸洗或磁粉及硫印检查 酸洗试验：主轴在两端面和两轴承部位进行，转子在叶轮体端面至叶轮体轮毂外表两端面、两轴承 部位和两个叶轮间不小于70mm的一个叶轮挡内进行酸洗。进行酸洗的外表应事先加工到外表光洁度

温度在正常值范围内，排汽装置的温度小于80℃。 4.低旁投入后，应尽快增加低旁流量，使其达到空冷凝汽器的流量保持在50-58t/h左右，并根据实际空冷回水的实际温度（回水温度大于30℃，不凝结气体抽空

3．             #1、#2机冷油器清理维护 4．             #1、#2机凝汽器清理镀膜 5．             #2机高压油泵震动大，需更换泵轴和叶轮 6．            

的清除利用电除雾器；炉气净化的工艺流程分酸洗流程和水洗流程，比较典型的酸洗流程有标准酸洗流程，“两塔两电”酸洗流程，“两塔一器两电”酸洗流程及“文泡冷电”酸洗流程；水洗流程包括“文泡文”水洗流程、“文

提出彻底酸洗滤池同时兼顾对承托层的清洗效果。严格按照酸洗滤池的规范要求去做，不讲究快，只讲究酸洗质量。根据实际情况，增加了硫酸配置浓度，提高氧化能力；坚持洗前、洗后的浸泡时间到到6小时，在酸洗过程中，

**为了进一步促进节能工作的开展，还专门成立了“节能降耗”专题组，下设多个专题组具体如下：发电煤耗专题组；厂用电率专题组；凝汽器真空专题组；#1机汽封调整专题组；锅炉燃烧优化专题组；排烟温度专题组；电除尘节电专题组。各专题组对

装置投入正常、指示、动作正确。 6.2 凝汽器清洁无泄漏，能保证汽机真空值，运行正常。各类表计指示正确，水位调节保护装置动作正常。胶球清洗装置投入使用。 凝汽器清洁无泄漏，能保证汽机真空值，运行正常。

电能。 　　(2)了解发电厂的三大系统 　　汽水系统 　　火力发电厂的汽水系统是由锅炉、汽轮机、凝汽器、高低压加热器、凝结水泵和给水泵等组成，他包括汽水循环、化学水处理和冷却系统等。水在锅炉中被加热成

　　1、安排专人穿戴好劳动防护用品进行酸洗操作。 　　总结5月份临时停车的经验教训，本次中修工段经过研究决定，指派两人穿戴好轻型防化服、佩戴好护目镜、防酸碱手套等劳动防护用品进行一切用酸操作，其它人如有用酸洗的阀门，短节等，

　　1、安排专人穿戴好劳动防护用品进行酸洗操作。 　　总结9月份临时停车的经验教训，本次中修工段经过研究决定，指派两人穿戴好轻型防化服、佩戴好护目镜、防酸碱手套等劳动防护用品进行一切用酸操作，其它人如有用酸洗的阀门，短节等，

3.4.8 吊装与安装 13 3.4.9气密试验 13 3.4.10打磨抛光 14 3.4.11 酸洗钝化处理 14 3.5 料仓的施工注意事项及防变形措施 15 4.0质量控制点安排 15 5.0施工总体安排