纺织品疵点成全
做纺织品业务采购单质检员必学
做纺织品ＱＣ：纺织品瑕疵介绍
纤维原料制造成成品织物需纺纱织造印染等工程种工程中需连续加工程(Process)始完成
层次加工中设定条件员操作疏忽机械障等均致产品发生外观缺点理言加工层次愈发生缺点机率愈高
织物外观见种缺点称谓织物瑕疵（Fabric Defect）胚布状态异状漂染加工显著出现种般称谓潜隐瑕疵（Latent Defect）隐性瑕疵
国句俗语：「作错少作少错作错」语现代工作精神合时宜纺织层次加工产生瑕疵甚切合实际
世界少完美事物纺纱工程会原纱产生瑕疵例棉粒(Nep)粗结(Slub)等织造工程会胚布产生瑕疵例纬(Mispicks)断(Broken Ends)等印染工程会成品布产生瑕疵例染料点(Dye Spot)结尾色差(Tailing or Ending)等品质优良成品织物瑕疵应极少
某种成品织物瑕疵甚作制衣服日品装饰品均会影响美观降低价值
二织物瑕疵外观特征成
纤维成品织物加工阶段分纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂染色印花(Scouring & BleachingDyeingPrinting)整理加工 (Finishing)四阶段
现阶段中发生瑕疵工厂般通名称外观特征生成原分述：
1属纤维原料纱支原者
2属织造原者
3属印染整理原者
4生成原难属专业加工者
1属纤维原料纱支原者
(1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号(Different Iots) (10)蒸纱良 (11)白点
(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头棉纤维团系纺入纱中者拔纱呈断裂断裂状态低等级原棉纺成粗纱常种瑕疵
成：1原棉中死棉纤维团清花程中未彻底
2梳棉时锡林针板针够尖锐两者间隔距设定未充份发挥梳理
(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉棉纤维混纺胚布面甚黑色深色非纤维纤碎片点
成：1轧棉工程棉纤维棉籽分离时纤维根端带棉籽皮棉籽碾碎掺附原棉中
2清花程未棉籽皮彻底清
(3)粗结(Slub)
外观：织物纱纬纱偶段长约520mm较纱正常直径粗较炒正常捻数少簇状纤维
成：1精纺时喂入粗纱纤维密度均匀较型密集梭状纤维束
2精纺机皮辊皮圈未均喂入粗纱持
(4)飞花(Flyer)
外观：粗结相似较粗粗结般细长纤维成团状纱略予退捻致纱断裂
成：细纱间飘浮空中纤维团积集机器喂入附台面纤维 团缠绕纱
(5)节纱(Cockled Yarn)
外观：约纤物幅宽长度段纱中间隔性粗结纱粗细变化似竹节状般粗纱织物纬纱较常见称竹节纬
成： 精纺机牵伸罗拉设定紧罗拉盖太松喂入粗纱中偶异长纤维
(6)纱支均(Uneven Yarn)
外观：织物长面观察织入纱粗细均匀现象般发生纬纱
成：细纱机纺出纱牵伸机构障性良致纺出纱段间时略粗时略细者
(7)云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱支数显著均匀织造时粗者细者恰集中排列起形成片状布面外观似片片浮云称云织
成：纬纱规律性匀织造时纬纱排列恰粗者细者汇集 起
(8)纤维点(Fiber Spot)
外观：染色织物布面中极少量纤维色色较浅呈现泛白色者
成：1棉纤维中死棉纤维
2纺纱程中疏忽制欠妥混入极少量聚酯纤维染色时非分散性染料非高温施染聚酯纤维色
(9)批号(Different Iots)
外观：化纤丝化纤加工丝织物混纺纱织物支数粗细密度均符合规定染色纱间纬纱间界限分明颜色深浅
成：1织造时
2织造时混纺纱支数密度符合规定纱中纤维混纺率染色颜色深浅差
(10)蒸纱良：
外观：疋E／C混纺布退浆精练漂白布幅间隔性宽窄变化
成：混纺纱细纱落需利高压饱蒸汽密闭容器热蒸处理稳定纱物性蒸纱温度时间足未纱定型练漂时蒸煮织物布面横呈现段紧段松现象
(11)白点：
外观：染色织物布面呈现未色纤维团尤染中深色者较显著
成： 发生中等级棉质染色布纱中死棉纤维形成棉粒精练丝光时未清染色时该种死棉纤维色性甚差难染着呈现白点20Ne纯棉开端纺纱织成织物染色时常发生
2属织造原者
(1)异纱(Wrong Yarn) (2)异(Wrong End) (3)异纬(Wrong Pick) (4)组织错误(Wrong Weaving) (5)(Wrong Draw) (6)纬(Mispick) (7)稀衖(Set MarkFine) (8)密路(Set MarkCoarse) (9)拆痕(PickOut Mark) (10)断(Broken End) (11)断纬(Broken Pick) (12)百脚(缺纬) (13)缩(End Snarl) (14)纬缩(Filling Snarl) (15)筘痕(Reed Mark) (16)边撑痕(Temple Mark) (17)轧梭 (18)方眼(Reedness) (19)纱尾(Yarn Tail) (20)接头(Knot) (21)跳纱(Float) (22)蛛网 …(39)
(1)异纱(Wrong Yarn)
外观：针织物毛中横连续毛圈较规格纱粗细纱织造成般单根偶列间隔根者视稀密厚薄正常者
成：针织物织造时操作员误非指定支数丹尼规格纱编织误较细纱织物显稀薄误较粗纱织物显密厚
(2)异(Wrong End)
外观：梭织物纱单独根列数根非指定规格粗细者较细纱称谓细(Fine End)较粗纱称谓粗(Coarse End)
成：整时取牵筒子纱支数错误非指定规格纱种瑕疵常全疋性者
(3)异纬(Wrong Pick)
外观：梭织物纬物根连续根非指定规格粗细者较细纱称谓细纬(Fine Pick)较粗纱称谓粗纬(Coarse Pick)
成： 织造时纬纱纬纱梭织机喂入筒子纱支数错误非指定规格纬纱操作员发现予停机拆动换织机易发现
(4)组织错误(Wrong Weaving)
外观：织法错误布面织纹原设计者例左斜纹织成右斜纹等
成： 般穿综错误造成提花织物纹板错误规格纱织物纱排列错误等
(5)(Wrong Draw)
外观：相邻两根纱起织物组织作根织入布中者视该根（实两根）纱显特粗种瑕疵均全疋性者轴初织时发现剔列中根完全避免
成：1整牵纱时疏忽两根作根
2浆纱分纱清两根黏起形根
3穿综时两根穿入综丝
(6)纬(Mispick)
外观：纬纱两根织入织口偶三根更根者纬长度长短等织物全幅宽者两布边10公分者较
成：1织物全幅长纬系停机排障未查织口开车探纬针失效断纬未停
2非全幅长纬保险纱长度够边剪设定够锐利断纬未纱尾清
(7)稀衖(Set MarkFine)
外观：布面纬纱排列密度较规定稀少织物长度段织入纬纱正常密度逐渐变稀稀逐渐恢复原密度形成条等宽窄稀疏布面
成：1探纬针失灵纬纱时继续空转送
2织造时纱张力控制
3停机开车前纱张力调整太紧
(8)密路(Set MarkCoarse)
外观：布面纬纱排列密度较规定密集织物长度段织入纬纱正常密度逐渐变密密逐渐恢复原密度形成条等宽窄紧密布面
成：1织造时纱张力控制
2停机开车时纱张力调整太松
(9)拆痕(PickOut Mark)
外观：胚布纬纱拆善继续织造布面留痕迹者
成： 织物织造中作业员发现异纬织入织造出严重密路稀衖立停机该织入纬纱剪断拆拆时纱受纬纱摘摩擦产生量毛羽重织原拆范围呈现条宽窄相等毛羽布面
(10)断(Broken End)
外观：织物纱断掉根根致左右两相邻纱间距离变纹织物变成两根断纱列斜纹织物布纹间断现象
成：纱织造中断掉停装置失灵未纱接妥继续织造
(11)断纬(Broken Pick)
外观：织物中纬纱断掉断开两端距离甚断掉长短较种瑕疵般显著
成：1纬纱织造中断裂瞬间继续织入仅缺段距离
2纬纱严重粗结飞花等拆时导致纬纱断裂
(12)百脚(缺纬)
外观：种瑕疵仅发生斜纹织造完全组织部位纱时浮布面状似集蜈蜙脚
成：斜纹布少织入根纬纱交织点减少部份纱连续两次浮纬纱
(13)缩(End Snarl)
外观：织物纱中根段卷缩缠扭起织入布中强捻纱织造织物较易发生
成：整时中根纱份松弛致段发生卷缩
(14)纬缩(Filling Snarl)
外观：织物纬纱段卷缩缠扭起织入布中强捻纱织造织物较易发生
成：1纬纱中作纬纱筒子纱中已段纱卷缩缠扭现象
2纬纱成形退纱时畅
3纬纱张力太织口开口清等
(15)筘痕(Reed Mark)
外观：胚布两根纱间较间隔织入纬纱受钢筘筘齿作锯齿形痕迹
成：1钢筘筘齿变形未纱控制定位者筘齿发生松动
2纱中根间隔数根织造时受张力
(16)边撑痕(Temple Mark)
外观：布边约25公分宽针刺受针刺刮拉痕迹严重者致该部位纬纱发生波浪形弯曲
成：边撑器选针粗细宜边撑器刺环卡死回转回转够畅
(17)轧梭
外观：布边位置连续甚根断接妥续织布面许纱尾接合部位织出布面稀密异常
成： 梭子梭道中夹持截断甚纱梭子结构良投梭开口运动受阻碍形成现梭织机避免种瑕疵发生
(18)方眼(Reedness)
外观：相判两根纱挤起左两根右两根间空隙增纬纱形成棋盘状方格子
成：1织造时织口启开角度
2两层纱张力相差
3钢筘筘齿排列密度匀
(19)纱尾(Yarn Tail)
外观：布面布边处残留伸出布面纱尾
成：纱纬纱断裂接妥未纱尾剪织机边剪失灵未换纬纱尾剪
(20)接头(Knot)
外观：布面紧密结粗圆球
成：纱纬纱断裂接合结太凸出布面
(21)跳纱(Float)
外观：纱纬纱未规定组织织入浮布面者
成：织口启开角度太综丝悬吊少数纱特松弛
(22)蛛网
外观：相判纱纬纱发生部位连续性跳纱部位织物交织点形成网状
成：跳纱唯较严重
(23)织造破洞(Weaving Hole)
外观：胚布纬纱断裂形成破洞种瑕疵易发生纬较密织物
成：梭子摩擦刺辊持钓挂均会纬断裂者轧梭纱崩断
(24)松(Slack End)
外观：根织入布中纱交织点部位较正常者凸凹布面拱起现象般工厂称谓筋立
成： 单独根纱织造时受张力较纱接合该根纱松弛
(25)松纬(Slack Filing)
外观：根织入布中纬纱交织点部位较正常者凸出布面拱起现象般明显
成：单独根纬纱织造时受张力较
(26)紧(Tight End)
外观：布纹中根纹较值交织点凹入布面现象斜纹缎纹织物较明显严重者会导致布身
成：纱中根织造受张力纱断裂接合拉太紧
(27)紧纬(Titht Filling)
外观：布纹中根纬纱较值交织点凹入布面现象种瑕疵较少见较紧明显
成：纬线退退筒畅偶然织入时受张力
(28)裂隙
外观：列数根纱纬纱成弧形倾斜形成缝隙者
成：较粗结飞花缩纬缩等剔未邻纱纬纱钢梳梳理密合
(29)修补根
外观：织造产生严重瑕疵排修补残留痕迹
成：断稀衖密路等修布员钢梳梳理纱排列正常弯曲现象
(30)推纱(Teariness)
外观：织物中纬纱直片面积纬纱方弯曲现象丝状纤维作纱短纤维纺纱作纬纱纱远较纬纱细织物较常见例富贵绸拉毛布牛津布等
成：1织物组织设计纱纬纱交织点易发生滑动
2纬密较稀织造时纱受张力
3印染整理加工程中布行进时受间断性度夹持
(31)破边(Broken Seelvage)
外观：布边边纱连续断纱三根布边裂开形成缺者
成：1织造时边纱受张力断裂
2边撑器规格符边纱拉断
(32)紧边( Tight Selvage)
外观：布边织造直邻布边布身松皱现象布边布身样坦布疋展布边呈现较布面紧张状态布面垂兜现象
成：织造时作布边纱张力太
(33)松边(Slack Selvage)
外观：布边坦似荷叶边形状布疋展布面坦布边曲皱成耳边形现象
成：织造时作布边纱张力太松
(34)锯齿边
外观：两布边外边缘直成锯齿形弯曲变化者
成：1作布边纱根数太少布边线断裂未接合致边纱根数足
2投梭力纬纱引出张力
(35)送匀
外观：布面纬纱密度微作周期性稀密变化视稀段密段感觉
成：织造时纱送出张力送出纱速率稳定
(36)漏针
外观：针织物两列毛圈间距离较正常者横两毛圈间相连线段趋直
成：纬编针织物织造时纱未吃入针致少织列毛圈
(37)配纱错误
外观：先染纱织物组织规格纱织物纱未设计规定排列致花纹图案未达预期效果发生条子布格子布种规格纱提花布
成：1条子布格子布纱根数配列未符规定格子布纬纱织入根数未符规定致条子格子形状异常
2整未规格纱规定配列未规定织入规格纬纱
(38)浆斑(Starch Lump)
外观：胚布布面出现浆料干块斑点
成：浆纱浆液未完全糊化压浆罗拉磨损罗拉表面
(39)霉斑
外观：胚布表面出现灰黑色淡红色发霉斑点
成：存放位置湿度高存放时间久
3属印染整理原者
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot) (2)布芒(FuzzNap) (3)浸透良斑(Inperfect Penetration Of Dye) (4)精练斑 (5)练漂破洞(Bleached Hole) (6)色花(Skilteriness) (7)雾斑(Mist) (8)色差 (9)缸色差 (10)阴阳色 (11)左右色差 (12)中稀中浓(Listing) (13)首尾色差(Tailing of Ending) (14)移染(Migration) (15)染料斑(Dyestuff Spot) (16)染着条斑(Dyeing Streak) (17)**条斑(Instrinsic Luster Streak )(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak) (19)间隔条斑(Spacing Streak) (20)导染剂斑(Carrier Spot) (21)纱条纹(Warp StripeYarn Texture Streak) (22)染色横条(Barry DyeingFilling Band in Shade) (23)染料点(Dye Spot) (24)绳状痕(Rope Mark) (25)压染折痕(Padding Mark) (26)木纹(Moire) (27)布边染色良(Uneven Dyeing on Selvage) (28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration) (29)布边痕(Edge Mark) (30)烫痕 (31)异色污染(Colored Spot) (32)泡沫污染(Scum Spot) (33)凝集污染(Tarring Strining) (34)滚筒污染 (35)药品污染(Chemicals Staining) (36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark) (37)色斑
(38)花纹模糊 (39)脱版 (40)缺浆 (41)印花断线 (42)印花折痕 (43)塞版 (44)渡色 (45)印花浆筒污染 (46)刮刀污 (47)印花拉线 (48)印花拖尾 (49)印花跳刀 (50)接版良 (51)底布接缝污染 (52)印花停机痕(Printing Stop Mark) (53)水滚痕 (54)发色斑 (55)树脂斑 (56)表面树脂 (57)毛球 (58)裂纱 (59)布面发亮 (60)布面 (61)弹性良 (62)纸感(Paper Like)
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)
外观：发生E／R混纺织物染色油滴状斑点较正常部位颜色稍深放镜观察织物浓色部位毛绒尖端呈现微珠状较正常部位毛绒
成： 烧毛均匀致染斑浓色部位毛绒未充份烧尖端成融团吸色性较强染色较浓
(2)布芒(FuzzNap)
外观：染色整理织物布面细微毛绒布纹色泽相异
成： 1烧毛够充份未布面毛羽彻底烧
2利液流式染色机染色时喷嘴喷流太强
(3)浸透良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外观：染色布面呈现深浅彩云状
成：1退浆精浆够充份处理脱腊质等物附着织物
2浴染时浴升温速率快染色液呈胶化状况
(4)精练斑
外观：精练程精练掉织物中非纤维物质精练剂结合夹杂织物掉落毛绒粘附织物表面视布面规片状淡黄色痕迹指甲轻刮短毛绒碎屑掉落
成：1精练剂常温中易凝结
2精练釜精练时水洗够充份水洗温度较低
3连续式精练精练室积沉积物精练药槽泡沫轧
辊表面洁
(5)练漂破洞(Bleached Hole)
外观：胚布正常氧化氢漂白布面相判纱纬纱断裂形成破洞
成：布面黏铁锈漂白浴水中含铁离子布疋漂白程中氧化氢急骤氧化纱断裂
(6)色花(Skilteriness)
外观：布面规片状颜色深浅
成：前处理工程退浆精练未彻底作
(7)雾斑(Mist)
外观：片状染斑深浅轮廓明显形状发生位置集中定规
成：1染织物溅污水药品
2练漂未立烘干长时间堆积布车部份织物发生风干水印
3胚布沾染油污胚检时强力污剂刷洗残留痕迹
(8)色差
外观：染色印花织物染出成品颜色印花花纹颜色未指定 者完全相
成：1指定色样样样色时未作完全相色
2配制染色液调制印花浆时称量染料助剂够精确
3制程样条件未完全配合未作验性修正
(9)缸色差
外观：批量织物分数缸缸数次染色非缸染色者色光 深浅差
成：缸型式功会略差染色制程中次操作条件法
(10)阴阳色
外观：染色全幅织物正反两面颜色色差
成：1压染轧辊出布边布疋行进方未压吸线面
2压染预干时织物两面受热量
3树脂加工时织物两面受风速
(11)左右色差
外观：全幅织物左布边右布边颜色逐渐变深变浅两布边折合 颜色显著差
成：1压染机轧辊压吸率左右逐渐变变
2印花滚筒罗拉滚纲雕刻制作善
3印花滚筒罗拉滚钢左右受压力等
4预干固色树脂加工时箱左右温度风速相
(12)中稀中浓(Listing)
外观：织物布边中央部位颜色深浅差异
成：1开幅交卷染色机扩布装置曲度适宜布幅吸着染液率致染液槽温度两端中央致添加新染色液均匀
2液流染色机织物循环速度较慢升温速率较快
3开幅连续式染色机轧辊中央两端压吸率致烘干时温度风速两端中央均连续染色程中布身受张力均
4前处理加工时已形成织物中央两边致
5罗拉罗利印花时施压力中央两端致
6染色未树脂加工树脂未完全烘干长时间堆积
(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外观：组含数疋数十疋织物样设定条件连续染色开始结尾施染布疋颜色深浅差
成：1前处理程中批织物发生前退浆精练漂白丝光定型等差异
2开幅交卷染色时组合染料染着率致导布卷法适染料追加错误染色温度控制均会造成首尾色差
3连续染色时压吸率发生变动染色液安定性欠佳烘干时温度逐渐发生变化
4染料合助剂相溶性良会发生染料粒子水均匀层毛细作水先进入纤维中致染液浓度改变造成首尾色差
5冰染料染色时长时间浸染程中染料会徐徐发生水解会造成首尾色差
(14)移染(Migration)
外观：染色织物烘干时织物中含水份蒸发染料水移动移织物表面织物表面色调发生浓浅变化
成：1压染时设定压吸率
2调配染液时染料量染液浓度高
3染色烘干前放置时间久
4烘干速率太快
5未添加移染防止剂添加量足
(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外观：染色织物表面片状颜色较深形状位置规较斑点
成：1染料助剂染料溶解分散够充分
2染料助剂含纯物
3染色水硬度高未软水采软水软化剂欠
(16)染着条斑(Dyeing Streak)
外观：染色织物相邻排列纱纱群色调浓度艳丽方面呈现差异
仅条者数条纱成带状者长度较短者全疋者
成：染色织物化学纤维化性问题染色染着性发生种差异
(17)**条斑(Instrinsic Luster Streak)
外观：非起毛染色织物表面受光线直接射时颜色会呈现成条状深浅明暗差异
成：染色织物化学纤维物性问题织物中纤维光反射性吸收性透性等致**度透明度白度等观察发生差异例化学纤维中添加剂结晶程度配度非结晶状态等均会影响纤维身**
(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)
外观：非纹组织染色织物组织变化布面颜色深浅明暗差
成：织物组织结构原织物交织点分布纱纬纱间排列关系致织物光线反射性透性
(19)间隔条斑(Spacing Streak)
外观：染色织物成直条形颜色深浅差
成：染色时织物纱发生移动纱配列密度均匀相邻纱间空隙产生差异致视觉浅深
(20)导染剂斑(Carrier Spot)
外观：聚酯纤维织物染色布面滴状浓染点
成：1常压浴染聚酯纤维织物时导染剂分散良吸收染料布面形成斑点
2常压染色时挥发导染剂机顶凝结滴落染物
(21)纱条纹(Warp StripeYarn Texture Streak)
外观：疋染梭织布布面纱方降雨状条纹严重者胚布布面出种瑕疵检验场明暗度观察方距离远会呈现显著显著差
成：1织布纱支数均匀度捻数纱横截面形状等差异形成
2选染料尤染绿色时较易发生
3系聚酯加工丝织物染色前退浆处理局部残留糊剂染色时较色颜色较浅显现条纹
(22)染色横条(Barry DyeingFilling Band in Shade)
外观：梭织物纬圆编针织物横连续毛圈染色颜色呈现较深较浅 带状
成：1梭织胚布密路稀衖瑕疵
2针织物织造时喂纱张力匀毛圈数稀密匀
3织时规格相批号丝状化纤纱
4针织化纤丝丝加工程中加热程温度均
(23)染料点(Dye Spot)
外观：1染中浅色织物布面色系微色点
2漂白浅色织物布面种染料微色点
成：1染料溶解良尚微颗粒未溶解开
2染料搬运途中发生飞扬落存放加工织物
3未机械设备清洗干净深色加工完毕继续加工浅色时
(24)绳状痕(Rope Mark)
外观：绳状染色时织物缩成绳状染色布面布长方规颜色深浅皱纹
成：利文琪液流式染色机染色时织物未作预定型定型足染色中滚动条障停止运转急骤升温降温染色浴织物缸结等
(25)压染折痕(Padding Mark)
外观：梭织物开幅压染时织物两轧辊间浴折迭通压力线时厚薄差导致压吸率等折迭部位较正常者颜色略浅发生疋织物两布头部份
成：1压染织物前处理程中已产生折痕定型时未完全消
2压染机进布装置扩布器失效未织物张开
3疋疋间接缝良皱缩整齐现象
(26)木纹(Moire)
外观：染色织物表面呈现木纹状**斑
成：1轴染色时织物收缩卷层发生移动
2轴染色时卷置紧致染色液循环正常
(27)布边染色良(Uneven Dyeing on Selvage)
外观：染色织物布边呈现异布面色泽
成：1胚布布边松紧
2染色前定型时布边受高温夹板夹持
3染色时布边发生卷边
4开幅交卷染色时卷绕齐布边发生氧化作
5开幅交卷硫化瓮染料染色时原足
6开幅压染时布边布面压吸率致
7染色洗净够充份布边残留药品
(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)
外观：印染整理成品织物布边颜色较正常者深浅
成：1树脂加工时针板夹板温度高染料发生升华逸
2回转圆筒烘干机烘干织物时温度高布边围绕布圆
筒紧
(29)布边痕(Edge Mark)
外观：系指圆筒状针织物筒状折两边转弯部位呈现染色异常现象
成：1织造时加油剂变质
2胚布存放久布边受空气阳光作发生变质污染
3圆筒定型时定型架温度高
(30)烫痕
外观：染色织物布面色较浅折痕面积方定发生E／C混纺梭织物
成：系输送带式连续练漂机机充饱蒸汽锈钢输送带受高温干涸折迭织物紧贴织物受少降低吸色性
(31)异色污染(Colored Spot)
外观：织物表面呈现面积定形状颜色污染
成：1织物湿润状态时颜色染色织物接触发生污染颜色相差悬殊者更明显
2加工搬运程中器具未彻底洗净
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外观：织物表面泡沫残渣贴附烘干成片状粗条状颜色略白痕迹
成：1染色液泡沫较附着布面选分散剂助剂
2原液泡沫较尤瓮染料染色原时较易发生
3**酚显色液中含法重氮化纯物时会形成泡沫浮渣
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外观：染色时染料相互间染料助剂间发生凝集染料溶解良染色布面发生纹状短条状颜色较深污染
成：1染料溶解分散欠佳染料中混化学药品染色水硬度高
2染料助剂组合相宜助剂添加时机次序恰
(34)滚筒污染
外观：布疋染整程中圆筒形装置时圆筒周面洁例黏油质化学药品染料污秽物等污染布面形状片状两处污染间定距离
成：1导布辊黏油迹
2压辊黏焦油状色淀织物脱落短纤维等污秽物
3烘干圆筒黏油渍污秽物
(35)药品污染(Chemicals Staining)
外观：织物表面点状片状变褪色污染变质
成：非应该化学药品渗入织物中形成
(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观：织物纬横条210公分宽痕迹较正常颜色深浅两边似水印状
成：机械正常运转期中停电卷布机械障突然停止运转时织物夹持两轧辊间发生压吸染色液压吸原液时
(37)色斑
外观：已包装成品织物开布面色较深斑点
成：染色整理织物密封式包装蒸发水汽凝结湿坚牢度较弱染料加工剂会产生移动形成斑点状污点
(38)花纹模糊
外观：印出花纹线条够清晰图案模糊感觉
成：种织物瑕疵发生罗拉印花印花滚筒刻善刮刀压力均会造成种瑕疵
(39)脱版
外观：两色两色印花纹未遵原设计图样衔接组合致偏离满底印花露白现象
成：印两色花纹时版版关系位置未确切齐
(40)缺浆
外观：原设计花纹部份全部未印出
成： 1罗拉印花机浆槽印花浆未时添加动供浆设备障
2罗利印花机浆泵浦障
(41)印花断线
外观：印细线条花纹花纹偶中断现象
成：1花纹太细罗拉印花制版深度够罗利版孔目太子印花浆容易透
2调制印花浆黏稠度偏高
(42)印花折痕
外观：印花织物布面梭形长条形面积未印出花纹
成：印花时织物布面皱折重迭遮盖部位未印花纹
(43)塞版
外观：印花织物表面点状面积花纹未印出印出渗合成点状
成：发生纲版罗利印花印花浆中黏块状物贴附印花版 阻挡印花浆通
(44)渡色
外观：印出花纹够明锐花纹外渡出现象
成：1印花浆黏稠度够
2两色印花浆重迭
(45)印花浆筒污染
外观：白底印花织物受极少量印花浆均匀污染发生罗拉化织物
成：1印花罗拉镜面度够易黏附印花浆
2刮刀印花滚筒接触良刮刀未常修磨够锐利印白底黑色深色较花纹易发生
(46)刮刀污
外观：印花织物段首尾整齐单颜色痕迹较宽者尚显示出中央部位色两边深逐渐变浅消失
成：印花浆中偶结块成团物受罗拉印花机刮刀加压滑印花滚筒部份周面
(47)印花拉线
外观：罗拉印花织物印布面花纹织物印出条条非印花滚筒细线
成：印花滚筒雕刻修整善花纹槽边受刮刀强力逼刮发生破损印花浆中混坚硬微碎屑花纹槽开始印花滚筒刮伤
(48)印花拖尾
外观：罗拉印花花纹圆点织物圆点织物长侧拖摸痕迹部份花纹边够整齐
成：印花时吃浆太重进布出布张力匀织物表面毛绒积存刮刀
(49)印花跳刀
外观：印花织物花纹织物长成波浪式颜色深浅变化
成：罗拉印花机刮刀安装加压适宜
(50)接版良
外观：印花织物连续花纹版距接合部位未恰衔接发生纲版印花织物
成：1印花纲版制版良
2印花前装版前版距未确切控制
(51)底布接缝污染
外观：印花织物花纹织物幅宽方条花纹极模糊痕迹模糊成度全条致
成：罗拉印花底布成环状接缝处重迭较厚易吸较水份烘干会较般布面湿印织物迭合会浸湿印织物印印花浆发生渗入扩散
(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)
外观：印花织物花纹织物幅宽方条全幅宽约515公分色印花浆相混渗合痕迹花纹图案显示
成：印花机停止运转印花滚筒滚纲未立升起继续压布面致量印花浆渗入布中
(53)水滚痕
外观：染色印花织物布面圆点形较片状面积颜色较浅痕迹痕迹边缘较中央部位深
成：染色印花尚未继续处理织物存放期间厂房蒸汽凝结水滴落织物水滴部份会发生显著变色令予烘干处理法恢复原色水滴结晶水形态染料起结合致烫斗高温烫干恢复原色瓮染料纤维素纤维织物染色种水滚痕发生时显著
(54)发色斑
外观：底染色印花织物发色处理布面产生颜色较浅规片状斑
成：1**酚染料底液颜色液浓度调配例
2底烘干温度高
3连续染色原剂溶解完全
4热蒸程中蒸箱空气未完全排织物空气接触
5热蒸程中蒸箱温度均
6染料氧化发生完全
7染色印花发色前织物受日光直接射
(55)树脂斑
外观：树脂加工成品织物布面干固树脂斑视**反射触感觉滑挺硬
成：树脂加工程树脂未充份均匀溶解织物通树脂浆槽附黏布面轧辊压挤成片状紧黏布面
(56)表面树脂
外观：树脂加工成品物树脂浮布面手指甲轻轻划会产生 条条抓痕
成：树脂加工时树脂压吸率开始烘干温度太高
(57)毛球
外观：树脂加工成品织物布面起毛球现象毛织品聚酯短纤维品聚酯短纤混纺织品较易发生
成：1织物树脂加工前表面量毛羽
2树脂加工时树脂液中未添加防起毛球剂适滑剂
(58)裂纱
外观：纬编针织布中列毛圈拉开趋直
成：纬编针织物定型树脂加工时进布方错误致列毛圈拉直
(59)布面发亮
外观：布面非希亮光发生化纤针织物
成：树脂加工时施织物张力
(60)布面
外观：全幅约1码长织物展台布身呈现凹凸现象发生纬编织布
成：定型树脂加工效果欠佳织物横收缩发生
(61)弹性良
外观：具伸缩性针织布横略作拉伸回复原状呈现皱纹
成：1织造加丝卷缩坚牢度较差
2定型树脂加工时设定温度高织物受高温加热时间久织物中加工丝丧失部份回复性
(62)纸感(Paper Like)
外观：织物布面滑略挺硬少伸缩性纸张
成：供作织物化学丝状纤维沸水中收缩率甚低例仅达2～3％ 织物加工程中法充份收缩织物呈现纸感
4生成原难属专业加工者
(1)油(2)油纬(3)油纱(4)油污(5)水渍(6)摩擦痕(Chafe Mark)(7)破洞(8)折痕(9)起毛匀(10)脱毛(11)波纹
(1)油
外观：织物中纱单独段受油脂等污染
成：纬纱织造前摇纱络筒络纬时受机械润滑油类浸渍
(2)油纬
外观：织物中纬纱单独段受油脂等污染
成：纬纱织造时摇纱络筒络纬时受机械润滑油类浸渍
(3)油纱
外观：针织布中纱单独段受油脂等污染
成：织造前络筒时运送途中受油脂等污染
(4)油污
外观：胚布成品布滚状片状面积等油污
成：1织造印染整理程中溅泼润滑油类
2运送途中受油脂类污染
(5)水渍
外观：胚布成品布布面水浸渍然风干痕迹
成：1胚布成品布受水浸渍
2胚布油油纬胚布成品布油污洗涤残留痕迹
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外观：加工程中织物受摩擦布面构成**色相组织等差异
成：1加工程中织物输送放置受意外摩擦
2利文琪机染色时椭圆轮布疋间发生滑动
3加工程机器受粗糙面摩擦
(7)破洞
外观：胚布成品布布面纱纬纱截断形成破洞
成：运送存放期中受尖锐物碰撞力搬动时手钓
(8)折痕
外观：布面条折迭痕迹凸凹成槽沟较宽非细线状施张力坦消失常发生布长方疋布首尾
成：1胚布折码成疋时布面油压机包时施压
2前处理工程疋疋间接缝处皱折
3前处理工程进布时开布器未布幅充份开展进布时布疋受牵力
4前处理工程中机器洗槽中导布辊行弯曲
5前处理工程中机器压辊前弯曲开布辊调整角度弯曲开布辊周面磨损布疋进入压辊前未充份全幅坦展开
6回转圆筒烘干机布疋时布疋折皱状况包绕圆筒
7布疋拉宽定型时未已产生折痕拉
(9)起毛匀
外观：拉毛布灯芯绒天鹅绒毛巾等起毛织物毛簇毛圈长短疏密均匀现象
成：1拉毛时织物皱折织物受张力均匀
2灯芯绒天鹅绒剪毛时未控制齐
3毛巾织造时毛形成毛圈
(10)脱毛
外观：剪毛织物毛簇易拔取脱落现象
成：织物组织设计剪断成毛簇纱受夹持力
(11)波纹
外观：织物中片面积纱支发生移动原位布面产生密度均波浪弯曲纱远较纬纱细纱系丝状纤维纬纱系纺纱织物易发生
成：1利文琪染色机染色时浴投入织物长度椭圆轮转动太快织物结受异常张力
2利液流染色机染色时浴投入布量喷嘴喷流强
3开幅连续生产导布器开布滚辊扩张角度太
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做纺织品业务采购单质检员必学
做纺织品ＱＣ：纺织品瑕疵介绍
纤维原料制造成成品织物需纺纱织造印染等工程种工程中需连续加工程(Process)始完成
层次加工中设定条件员操作疏忽机械障等均致产品发生外观缺点理言加工层次愈发生缺点机率愈高
织物外观见种缺点称谓织物瑕疵（Fabric Defect）胚布状态异状漂染加工显著出现种般称谓潜隐瑕疵（Latent Defect）隐性瑕疵
国句俗语：「作错少作少错作错」语现代工作精神合时宜纺织层次加工产生瑕疵甚切合实际
世界少完美事物纺纱工程会原纱产生瑕疵例棉粒(Nep)粗结(Slub)等织造工程会胚布产生瑕疵例纬(Mispicks)断(Broken Ends)等印染工程会成品布产生瑕疵例染料点(Dye Spot)结尾色差(Tailing or Ending)等品质优良成品织物瑕疵应极少
某种成品织物瑕疵甚作制衣服日品装饰品均会影响美观降低价值
二织物瑕疵外观特征成
纤维成品织物加工阶段分纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂染色印花(Scouring & BleachingDyeingPrinting)整理加工 (Finishing)四阶段
现阶段中发生瑕疵工厂般通名称外观特征生成原分述：
1属纤维原料纱支原者
2属织造原者
3属印染整理原者
4生成原难属专业加工者
1属纤维原料纱支原者
(1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号(Different Iots) (10)蒸纱良 (11)白点
(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头棉纤维团系纺入纱中者拔纱呈断裂断裂状态低等级原棉纺成粗纱常种瑕疵
成：1原棉中死棉纤维团清花程中未彻底
2梳棉时锡林针板针够尖锐两者间隔距设定未充份发挥梳理
(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉棉纤维混纺胚布面甚黑色深色非纤维纤碎片点
成：1轧棉工程棉纤维棉籽分离时纤维根端带棉籽皮棉籽碾碎掺附原棉中
2清花程未棉籽皮彻底清
(3)粗结(Slub)
外观：织物纱纬纱偶段长约520mm较纱正常直径粗较炒正常捻数少簇状纤维
成：1精纺时喂入粗纱纤维密度均匀较型密集梭状纤维束
2精纺机皮辊皮圈未均喂入粗纱持
(4)飞花(Flyer)
外观：粗结相似较粗粗结般细长纤维成团状纱略予退捻致纱断裂
成：细纱间飘浮空中纤维团积集机器喂入附台面纤维 团缠绕纱
(5)节纱(Cockled Yarn)
外观：约纤物幅宽长度段纱中间隔性粗结纱粗细变化似竹节状般粗纱织物纬纱较常见称竹节纬
成： 精纺机牵伸罗拉设定紧罗拉盖太松喂入粗纱中偶异长纤维
(6)纱支均(Uneven Yarn)
外观：织物长面观察织入纱粗细均匀现象般发生纬纱
成：细纱机纺出纱牵伸机构障性良致纺出纱段间时略粗时略细者
(7)云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱支数显著均匀织造时粗者细者恰集中排列起形成片状布面外观似片片浮云称云织
成：纬纱规律性匀织造时纬纱排列恰粗者细者汇集 起
(8)纤维点(Fiber Spot)
外观：染色织物布面中极少量纤维色色较浅呈现泛白色者
成：1棉纤维中死棉纤维
2纺纱程中疏忽制欠妥混入极少量聚酯纤维染色时非分散性染料非高温施染聚酯纤维色
(9)批号(Different Iots)
外观：化纤丝化纤加工丝织物混纺纱织物支数粗细密度均符合规定染色纱间纬纱间界限分明颜色深浅
成：1织造时
2织造时混纺纱支数密度符合规定纱中纤维混纺率染色颜色深浅差
(10)蒸纱良：
外观：疋E／C混纺布退浆精练漂白布幅间隔性宽窄变化
成：混纺纱细纱落需利高压饱蒸汽密闭容器热蒸处理稳定纱物性蒸纱温度时间足未纱定型练漂时蒸煮织物布面横呈现段紧段松现象
(11)白点：
外观：染色织物布面呈现未色纤维团尤染中深色者较显著
成： 发生中等级棉质染色布纱中死棉纤维形成棉粒精练丝光时未清染色时该种死棉纤维色性甚差难染着呈现白点20Ne纯棉开端纺纱织成织物染色时常发生
2属织造原者
(1)异纱(Wrong Yarn) (2)异(Wrong End) (3)异纬(Wrong Pick) (4)组织错误(Wrong Weaving) (5)(Wrong Draw) (6)纬(Mispick) (7)稀衖(Set MarkFine) (8)密路(Set MarkCoarse) (9)拆痕(PickOut Mark) (10)断(Broken End) (11)断纬(Broken Pick) (12)百脚(缺纬) (13)缩(End Snarl) (14)纬缩(Filling Snarl) (15)筘痕(Reed Mark) (16)边撑痕(Temple Mark) (17)轧梭 (18)方眼(Reedness) (19)纱尾(Yarn Tail) (20)接头(Knot) (21)跳纱(Float) (22)蛛网 …(39)
(1)异纱(Wrong Yarn)
外观：针织物毛中横连续毛圈较规格纱粗细纱织造成般单根偶列间隔根者视稀密厚薄正常者
成：针织物织造时操作员误非指定支数丹尼规格纱编织误较细纱织物显稀薄误较粗纱织物显密厚
(2)异(Wrong End)
外观：梭织物纱单独根列数根非指定规格粗细者较细纱称谓细(Fine End)较粗纱称谓粗(Coarse End)
成：整时取牵筒子纱支数错误非指定规格纱种瑕疵常全疋性者
(3)异纬(Wrong Pick)
外观：梭织物纬物根连续根非指定规格粗细者较细纱称谓细纬(Fine Pick)较粗纱称谓粗纬(Coarse Pick)
成： 织造时纬纱纬纱梭织机喂入筒子纱支数错误非指定规格纬纱操作员发现予停机拆动换织机易发现
(4)组织错误(Wrong Weaving)
外观：织法错误布面织纹原设计者例左斜纹织成右斜纹等
成： 般穿综错误造成提花织物纹板错误规格纱织物纱排列错误等
(5)(Wrong Draw)
外观：相邻两根纱起织物组织作根织入布中者视该根（实两根）纱显特粗种瑕疵均全疋性者轴初织时发现剔列中根完全避免
成：1整牵纱时疏忽两根作根
2浆纱分纱清两根黏起形根
3穿综时两根穿入综丝
(6)纬(Mispick)
外观：纬纱两根织入织口偶三根更根者纬长度长短等织物全幅宽者两布边10公分者较
成：1织物全幅长纬系停机排障未查织口开车探纬针失效断纬未停
2非全幅长纬保险纱长度够边剪设定够锐利断纬未纱尾清
(7)稀衖(Set MarkFine)
外观：布面纬纱排列密度较规定稀少织物长度段织入纬纱正常密度逐渐变稀稀逐渐恢复原密度形成条等宽窄稀疏布面
成：1探纬针失灵纬纱时继续空转送
2织造时纱张力控制
3停机开车前纱张力调整太紧
(8)密路(Set MarkCoarse)
外观：布面纬纱排列密度较规定密集织物长度段织入纬纱正常密度逐渐变密密逐渐恢复原密度形成条等宽窄紧密布面
成：1织造时纱张力控制
2停机开车时纱张力调整太松
(9)拆痕(PickOut Mark)
外观：胚布纬纱拆善继续织造布面留痕迹者
成： 织物织造中作业员发现异纬织入织造出严重密路稀衖立停机该织入纬纱剪断拆拆时纱受纬纱摘摩擦产生量毛羽重织原拆范围呈现条宽窄相等毛羽布面
(10)断(Broken End)
外观：织物纱断掉根根致左右两相邻纱间距离变纹织物变成两根断纱列斜纹织物布纹间断现象
成：纱织造中断掉停装置失灵未纱接妥继续织造
(11)断纬(Broken Pick)
外观：织物中纬纱断掉断开两端距离甚断掉长短较种瑕疵般显著
成：1纬纱织造中断裂瞬间继续织入仅缺段距离
2纬纱严重粗结飞花等拆时导致纬纱断裂
(12)百脚(缺纬)
外观：种瑕疵仅发生斜纹织造完全组织部位纱时浮布面状似集蜈蜙脚
成：斜纹布少织入根纬纱交织点减少部份纱连续两次浮纬纱
(13)缩(End Snarl)
外观：织物纱中根段卷缩缠扭起织入布中强捻纱织造织物较易发生
成：整时中根纱份松弛致段发生卷缩
(14)纬缩(Filling Snarl)
外观：织物纬纱段卷缩缠扭起织入布中强捻纱织造织物较易发生
成：1纬纱中作纬纱筒子纱中已段纱卷缩缠扭现象
2纬纱成形退纱时畅
3纬纱张力太织口开口清等
(15)筘痕(Reed Mark)
外观：胚布两根纱间较间隔织入纬纱受钢筘筘齿作锯齿形痕迹
成：1钢筘筘齿变形未纱控制定位者筘齿发生松动
2纱中根间隔数根织造时受张力
(16)边撑痕(Temple Mark)
外观：布边约25公分宽针刺受针刺刮拉痕迹严重者致该部位纬纱发生波浪形弯曲
成：边撑器选针粗细宜边撑器刺环卡死回转回转够畅
(17)轧梭
外观：布边位置连续甚根断接妥续织布面许纱尾接合部位织出布面稀密异常
成： 梭子梭道中夹持截断甚纱梭子结构良投梭开口运动受阻碍形成现梭织机避免种瑕疵发生
(18)方眼(Reedness)
外观：相判两根纱挤起左两根右两根间空隙增纬纱形成棋盘状方格子
成：1织造时织口启开角度
2两层纱张力相差
3钢筘筘齿排列密度匀
(19)纱尾(Yarn Tail)
外观：布面布边处残留伸出布面纱尾
成：纱纬纱断裂接妥未纱尾剪织机边剪失灵未换纬纱尾剪
(20)接头(Knot)
外观：布面紧密结粗圆球
成：纱纬纱断裂接合结太凸出布面
(21)跳纱(Float)
外观：纱纬纱未规定组织织入浮布面者
成：织口启开角度太综丝悬吊少数纱特松弛
(22)蛛网
外观：相判纱纬纱发生部位连续性跳纱部位织物交织点形成网状
成：跳纱唯较严重
(23)织造破洞(Weaving Hole)
外观：胚布纬纱断裂形成破洞种瑕疵易发生纬较密织物
成：梭子摩擦刺辊持钓挂均会纬断裂者轧梭纱崩断
(24)松(Slack End)
外观：根织入布中纱交织点部位较正常者凸凹布面拱起现象般工厂称谓筋立
成： 单独根纱织造时受张力较纱接合该根纱松弛
(25)松纬(Slack Filing)
外观：根织入布中纬纱交织点部位较正常者凸出布面拱起现象般明显
成：单独根纬纱织造时受张力较
(26)紧(Tight End)
外观：布纹中根纹较值交织点凹入布面现象斜纹缎纹织物较明显严重者会导致布身
成：纱中根织造受张力纱断裂接合拉太紧
(27)紧纬(Titht Filling)
外观：布纹中根纬纱较值交织点凹入布面现象种瑕疵较少见较紧明显
成：纬线退退筒畅偶然织入时受张力
(28)裂隙
外观：列数根纱纬纱成弧形倾斜形成缝隙者
成：较粗结飞花缩纬缩等剔未邻纱纬纱钢梳梳理密合
(29)修补根
外观：织造产生严重瑕疵排修补残留痕迹
成：断稀衖密路等修布员钢梳梳理纱排列正常弯曲现象
(30)推纱(Teariness)
外观：织物中纬纱直片面积纬纱方弯曲现象丝状纤维作纱短纤维纺纱作纬纱纱远较纬纱细织物较常见例富贵绸拉毛布牛津布等
成：1织物组织设计纱纬纱交织点易发生滑动
2纬密较稀织造时纱受张力
3印染整理加工程中布行进时受间断性度夹持
(31)破边(Broken Seelvage)
外观：布边边纱连续断纱三根布边裂开形成缺者
成：1织造时边纱受张力断裂
2边撑器规格符边纱拉断
(32)紧边( Tight Selvage)
外观：布边织造直邻布边布身松皱现象布边布身样坦布疋展布边呈现较布面紧张状态布面垂兜现象
成：织造时作布边纱张力太
(33)松边(Slack Selvage)
外观：布边坦似荷叶边形状布疋展布面坦布边曲皱成耳边形现象
成：织造时作布边纱张力太松
(34)锯齿边
外观：两布边外边缘直成锯齿形弯曲变化者
成：1作布边纱根数太少布边线断裂未接合致边纱根数足
2投梭力纬纱引出张力
(35)送匀
外观：布面纬纱密度微作周期性稀密变化视稀段密段感觉
成：织造时纱送出张力送出纱速率稳定
(36)漏针
外观：针织物两列毛圈间距离较正常者横两毛圈间相连线段趋直
成：纬编针织物织造时纱未吃入针致少织列毛圈
(37)配纱错误
外观：先染纱织物组织规格纱织物纱未设计规定排列致花纹图案未达预期效果发生条子布格子布种规格纱提花布
成：1条子布格子布纱根数配列未符规定格子布纬纱织入根数未符规定致条子格子形状异常
2整未规格纱规定配列未规定织入规格纬纱
(38)浆斑(Starch Lump)
外观：胚布布面出现浆料干块斑点
成：浆纱浆液未完全糊化压浆罗拉磨损罗拉表面
(39)霉斑
外观：胚布表面出现灰黑色淡红色发霉斑点
成：存放位置湿度高存放时间久
3属印染整理原者
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot) (2)布芒(FuzzNap) (3)浸透良斑(Inperfect Penetration Of Dye) (4)精练斑 (5)练漂破洞(Bleached Hole) (6)色花(Skilteriness) (7)雾斑(Mist) (8)色差 (9)缸色差 (10)阴阳色 (11)左右色差 (12)中稀中浓(Listing) (13)首尾色差(Tailing of Ending) (14)移染(Migration) (15)染料斑(Dyestuff Spot) (16)染着条斑(Dyeing Streak) (17)**条斑(Instrinsic Luster Streak )(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak) (19)间隔条斑(Spacing Streak) (20)导染剂斑(Carrier Spot) (21)纱条纹(Warp StripeYarn Texture Streak) (22)染色横条(Barry DyeingFilling Band in Shade) (23)染料点(Dye Spot) (24)绳状痕(Rope Mark) (25)压染折痕(Padding Mark) (26)木纹(Moire) (27)布边染色良(Uneven Dyeing on Selvage) (28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration) (29)布边痕(Edge Mark) (30)烫痕 (31)异色污染(Colored Spot) (32)泡沫污染(Scum Spot) (33)凝集污染(Tarring Strining) (34)滚筒污染 (35)药品污染(Chemicals Staining) (36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark) (37)色斑
(38)花纹模糊 (39)脱版 (40)缺浆 (41)印花断线 (42)印花折痕 (43)塞版 (44)渡色 (45)印花浆筒污染 (46)刮刀污 (47)印花拉线 (48)印花拖尾 (49)印花跳刀 (50)接版良 (51)底布接缝污染 (52)印花停机痕(Printing Stop Mark) (53)水滚痕 (54)发色斑 (55)树脂斑 (56)表面树脂 (57)毛球 (58)裂纱 (59)布面发亮 (60)布面 (61)弹性良 (62)纸感(Paper Like)
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)
外观：发生E／R混纺织物染色油滴状斑点较正常部位颜色稍深放镜观察织物浓色部位毛绒尖端呈现微珠状较正常部位毛绒
成： 烧毛均匀致染斑浓色部位毛绒未充份烧尖端成融团吸色性较强染色较浓
(2)布芒(FuzzNap)
外观：染色整理织物布面细微毛绒布纹色泽相异
成： 1烧毛够充份未布面毛羽彻底烧
2利液流式染色机染色时喷嘴喷流太强
(3)浸透良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外观：染色布面呈现深浅彩云状
成：1退浆精浆够充份处理脱腊质等物附着织物
2浴染时浴升温速率快染色液呈胶化状况
(4)精练斑
外观：精练程精练掉织物中非纤维物质精练剂结合夹杂织物掉落毛绒粘附织物表面视布面规片状淡黄色痕迹指甲轻刮短毛绒碎屑掉落
成：1精练剂常温中易凝结
2精练釜精练时水洗够充份水洗温度较低
3连续式精练精练室积沉积物精练药槽泡沫轧
辊表面洁
(5)练漂破洞(Bleached Hole)
外观：胚布正常氧化氢漂白布面相判纱纬纱断裂形成破洞
成：布面黏铁锈漂白浴水中含铁离子布疋漂白程中氧化氢急骤氧化纱断裂
(6)色花(Skilteriness)
外观：布面规片状颜色深浅
成：前处理工程退浆精练未彻底作
(7)雾斑(Mist)
外观：片状染斑深浅轮廓明显形状发生位置集中定规
成：1染织物溅污水药品
2练漂未立烘干长时间堆积布车部份织物发生风干水印
3胚布沾染油污胚检时强力污剂刷洗残留痕迹
(8)色差
外观：染色印花织物染出成品颜色印花花纹颜色未指定 者完全相
成：1指定色样样样色时未作完全相色
2配制染色液调制印花浆时称量染料助剂够精确
3制程样条件未完全配合未作验性修正
(9)缸色差
外观：批量织物分数缸缸数次染色非缸染色者色光 深浅差
成：缸型式功会略差染色制程中次操作条件法
(10)阴阳色
外观：染色全幅织物正反两面颜色色差
成：1压染轧辊出布边布疋行进方未压吸线面
2压染预干时织物两面受热量
3树脂加工时织物两面受风速
(11)左右色差
外观：全幅织物左布边右布边颜色逐渐变深变浅两布边折合 颜色显著差
成：1压染机轧辊压吸率左右逐渐变变
2印花滚筒罗拉滚纲雕刻制作善
3印花滚筒罗拉滚钢左右受压力等
4预干固色树脂加工时箱左右温度风速相
(12)中稀中浓(Listing)
外观：织物布边中央部位颜色深浅差异
成：1开幅交卷染色机扩布装置曲度适宜布幅吸着染液率致染液槽温度两端中央致添加新染色液均匀
2液流染色机织物循环速度较慢升温速率较快
3开幅连续式染色机轧辊中央两端压吸率致烘干时温度风速两端中央均连续染色程中布身受张力均
4前处理加工时已形成织物中央两边致
5罗拉罗利印花时施压力中央两端致
6染色未树脂加工树脂未完全烘干长时间堆积
(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外观：组含数疋数十疋织物样设定条件连续染色开始结尾施染布疋颜色深浅差
成：1前处理程中批织物发生前退浆精练漂白丝光定型等差异
2开幅交卷染色时组合染料染着率致导布卷法适染料追加错误染色温度控制均会造成首尾色差
3连续染色时压吸率发生变动染色液安定性欠佳烘干时温度逐渐发生变化
4染料合助剂相溶性良会发生染料粒子水均匀层毛细作水先进入纤维中致染液浓度改变造成首尾色差
5冰染料染色时长时间浸染程中染料会徐徐发生水解会造成首尾色差
(14)移染(Migration)
外观：染色织物烘干时织物中含水份蒸发染料水移动移织物表面织物表面色调发生浓浅变化
成：1压染时设定压吸率
2调配染液时染料量染液浓度高
3染色烘干前放置时间久
4烘干速率太快
5未添加移染防止剂添加量足
(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外观：染色织物表面片状颜色较深形状位置规较斑点
成：1染料助剂染料溶解分散够充分
2染料助剂含纯物
3染色水硬度高未软水采软水软化剂欠
(16)染着条斑(Dyeing Streak)
外观：染色织物相邻排列纱纱群色调浓度艳丽方面呈现差异
仅条者数条纱成带状者长度较短者全疋者
成：染色织物化学纤维化性问题染色染着性发生种差异
(17)**条斑(Instrinsic Luster Streak)
外观：非起毛染色织物表面受光线直接射时颜色会呈现成条状深浅明暗差异
成：染色织物化学纤维物性问题织物中纤维光反射性吸收性透性等致**度透明度白度等观察发生差异例化学纤维中添加剂结晶程度配度非结晶状态等均会影响纤维身**
(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)
外观：非纹组织染色织物组织变化布面颜色深浅明暗差
成：织物组织结构原织物交织点分布纱纬纱间排列关系致织物光线反射性透性
(19)间隔条斑(Spacing Streak)
外观：染色织物成直条形颜色深浅差
成：染色时织物纱发生移动纱配列密度均匀相邻纱间空隙产生差异致视觉浅深
(20)导染剂斑(Carrier Spot)
外观：聚酯纤维织物染色布面滴状浓染点
成：1常压浴染聚酯纤维织物时导染剂分散良吸收染料布面形成斑点
2常压染色时挥发导染剂机顶凝结滴落染物
(21)纱条纹(Warp StripeYarn Texture Streak)
外观：疋染梭织布布面纱方降雨状条纹严重者胚布布面出种瑕疵检验场明暗度观察方距离远会呈现显著显著差
成：1织布纱支数均匀度捻数纱横截面形状等差异形成
2选染料尤染绿色时较易发生
3系聚酯加工丝织物染色前退浆处理局部残留糊剂染色时较色颜色较浅显现条纹
(22)染色横条(Barry DyeingFilling Band in Shade)
外观：梭织物纬圆编针织物横连续毛圈染色颜色呈现较深较浅 带状
成：1梭织胚布密路稀衖瑕疵
2针织物织造时喂纱张力匀毛圈数稀密匀
3织时规格相批号丝状化纤纱
4针织化纤丝丝加工程中加热程温度均
(23)染料点(Dye Spot)
外观：1染中浅色织物布面色系微色点
2漂白浅色织物布面种染料微色点
成：1染料溶解良尚微颗粒未溶解开
2染料搬运途中发生飞扬落存放加工织物
3未机械设备清洗干净深色加工完毕继续加工浅色时
(24)绳状痕(Rope Mark)
外观：绳状染色时织物缩成绳状染色布面布长方规颜色深浅皱纹
成：利文琪液流式染色机染色时织物未作预定型定型足染色中滚动条障停止运转急骤升温降温染色浴织物缸结等
(25)压染折痕(Padding Mark)
外观：梭织物开幅压染时织物两轧辊间浴折迭通压力线时厚薄差导致压吸率等折迭部位较正常者颜色略浅发生疋织物两布头部份
成：1压染织物前处理程中已产生折痕定型时未完全消
2压染机进布装置扩布器失效未织物张开
3疋疋间接缝良皱缩整齐现象
(26)木纹(Moire)
外观：染色织物表面呈现木纹状**斑
成：1轴染色时织物收缩卷层发生移动
2轴染色时卷置紧致染色液循环正常
(27)布边染色良(Uneven Dyeing on Selvage)
外观：染色织物布边呈现异布面色泽
成：1胚布布边松紧
2染色前定型时布边受高温夹板夹持
3染色时布边发生卷边
4开幅交卷染色时卷绕齐布边发生氧化作
5开幅交卷硫化瓮染料染色时原足
6开幅压染时布边布面压吸率致
7染色洗净够充份布边残留药品
(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)
外观：印染整理成品织物布边颜色较正常者深浅
成：1树脂加工时针板夹板温度高染料发生升华逸
2回转圆筒烘干机烘干织物时温度高布边围绕布圆
筒紧
(29)布边痕(Edge Mark)
外观：系指圆筒状针织物筒状折两边转弯部位呈现染色异常现象
成：1织造时加油剂变质
2胚布存放久布边受空气阳光作发生变质污染
3圆筒定型时定型架温度高
(30)烫痕
外观：染色织物布面色较浅折痕面积方定发生E／C混纺梭织物
成：系输送带式连续练漂机机充饱蒸汽锈钢输送带受高温干涸折迭织物紧贴织物受少降低吸色性
(31)异色污染(Colored Spot)
外观：织物表面呈现面积定形状颜色污染
成：1织物湿润状态时颜色染色织物接触发生污染颜色相差悬殊者更明显
2加工搬运程中器具未彻底洗净
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外观：织物表面泡沫残渣贴附烘干成片状粗条状颜色略白痕迹
成：1染色液泡沫较附着布面选分散剂助剂
2原液泡沫较尤瓮染料染色原时较易发生
3**酚显色液中含法重氮化纯物时会形成泡沫浮渣
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外观：染色时染料相互间染料助剂间发生凝集染料溶解良染色布面发生纹状短条状颜色较深污染
成：1染料溶解分散欠佳染料中混化学药品染色水硬度高
2染料助剂组合相宜助剂添加时机次序恰
(34)滚筒污染
外观：布疋染整程中圆筒形装置时圆筒周面洁例黏油质化学药品染料污秽物等污染布面形状片状两处污染间定距离
成：1导布辊黏油迹
2压辊黏焦油状色淀织物脱落短纤维等污秽物
3烘干圆筒黏油渍污秽物
(35)药品污染(Chemicals Staining)
外观：织物表面点状片状变褪色污染变质
成：非应该化学药品渗入织物中形成
(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观：织物纬横条210公分宽痕迹较正常颜色深浅两边似水印状
成：机械正常运转期中停电卷布机械障突然停止运转时织物夹持两轧辊间发生压吸染色液压吸原液时
(37)色斑
外观：已包装成品织物开布面色较深斑点
成：染色整理织物密封式包装蒸发水汽凝结湿坚牢度较弱染料加工剂会产生移动形成斑点状污点
(38)花纹模糊
外观：印出花纹线条够清晰图案模糊感觉
成：种织物瑕疵发生罗拉印花印花滚筒刻善刮刀压力均会造成种瑕疵
(39)脱版
外观：两色两色印花纹未遵原设计图样衔接组合致偏离满底印花露白现象
成：印两色花纹时版版关系位置未确切齐
(40)缺浆
外观：原设计花纹部份全部未印出
成： 1罗拉印花机浆槽印花浆未时添加动供浆设备障
2罗利印花机浆泵浦障
(41)印花断线
外观：印细线条花纹花纹偶中断现象
成：1花纹太细罗拉印花制版深度够罗利版孔目太子印花浆容易透
2调制印花浆黏稠度偏高
(42)印花折痕
外观：印花织物布面梭形长条形面积未印出花纹
成：印花时织物布面皱折重迭遮盖部位未印花纹
(43)塞版
外观：印花织物表面点状面积花纹未印出印出渗合成点状
成：发生纲版罗利印花印花浆中黏块状物贴附印花版 阻挡印花浆通
(44)渡色
外观：印出花纹够明锐花纹外渡出现象
成：1印花浆黏稠度够
2两色印花浆重迭
(45)印花浆筒污染
外观：白底印花织物受极少量印花浆均匀污染发生罗拉化织物
成：1印花罗拉镜面度够易黏附印花浆
2刮刀印花滚筒接触良刮刀未常修磨够锐利印白底黑色深色较花纹易发生
(46)刮刀污
外观：印花织物段首尾整齐单颜色痕迹较宽者尚显示出中央部位色两边深逐渐变浅消失
成：印花浆中偶结块成团物受罗拉印花机刮刀加压滑印花滚筒部份周面
(47)印花拉线
外观：罗拉印花织物印布面花纹织物印出条条非印花滚筒细线
成：印花滚筒雕刻修整善花纹槽边受刮刀强力逼刮发生破损印花浆中混坚硬微碎屑花纹槽开始印花滚筒刮伤
(48)印花拖尾
外观：罗拉印花花纹圆点织物圆点织物长侧拖摸痕迹部份花纹边够整齐
成：印花时吃浆太重进布出布张力匀织物表面毛绒积存刮刀
(49)印花跳刀
外观：印花织物花纹织物长成波浪式颜色深浅变化
成：罗拉印花机刮刀安装加压适宜
(50)接版良
外观：印花织物连续花纹版距接合部位未恰衔接发生纲版印花织物
成：1印花纲版制版良
2印花前装版前版距未确切控制
(51)底布接缝污染
外观：印花织物花纹织物幅宽方条花纹极模糊痕迹模糊成度全条致
成：罗拉印花底布成环状接缝处重迭较厚易吸较水份烘干会较般布面湿印织物迭合会浸湿印织物印印花浆发生渗入扩散
(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)
外观：印花织物花纹织物幅宽方条全幅宽约515公分色印花浆相混渗合痕迹花纹图案显示
成：印花机停止运转印花滚筒滚纲未立升起继续压布面致量印花浆渗入布中
(53)水滚痕
外观：染色印花织物布面圆点形较片状面积颜色较浅痕迹痕迹边缘较中央部位深
成：染色印花尚未继续处理织物存放期间厂房蒸汽凝结水滴落织物水滴部份会发生显著变色令予烘干处理法恢复原色水滴结晶水形态染料起结合致烫斗高温烫干恢复原色瓮染料纤维素纤维织物染色种水滚痕发生时显著
(54)发色斑
外观：底染色印花织物发色处理布面产生颜色较浅规片状斑
成：1**酚染料底液颜色液浓度调配例
2底烘干温度高
3连续染色原剂溶解完全
4热蒸程中蒸箱空气未完全排织物空气接触
5热蒸程中蒸箱温度均
6染料氧化发生完全
7染色印花发色前织物受日光直接射
(55)树脂斑
外观：树脂加工成品织物布面干固树脂斑视**反射触感觉滑挺硬
成：树脂加工程树脂未充份均匀溶解织物通树脂浆槽附黏布面轧辊压挤成片状紧黏布面
(56)表面树脂
外观：树脂加工成品物树脂浮布面手指甲轻轻划会产生 条条抓痕
成：树脂加工时树脂压吸率开始烘干温度太高
(57)毛球
外观：树脂加工成品织物布面起毛球现象毛织品聚酯短纤维品聚酯短纤混纺织品较易发生
成：1织物树脂加工前表面量毛羽
2树脂加工时树脂液中未添加防起毛球剂适滑剂
(58)裂纱
外观：纬编针织布中列毛圈拉开趋直
成：纬编针织物定型树脂加工时进布方错误致列毛圈拉直
(59)布面发亮
外观：布面非希亮光发生化纤针织物
成：树脂加工时施织物张力
(60)布面
外观：全幅约1码长织物展台布身呈现凹凸现象发生纬编织布
成：定型树脂加工效果欠佳织物横收缩发生
(61)弹性良
外观：具伸缩性针织布横略作拉伸回复原状呈现皱纹
成：1织造加丝卷缩坚牢度较差
2定型树脂加工时设定温度高织物受高温加热时间久织物中加工丝丧失部份回复性
(62)纸感(Paper Like)
外观：织物布面滑略挺硬少伸缩性纸张
成：供作织物化学丝状纤维沸水中收缩率甚低例仅达2～3％ 织物加工程中法充份收缩织物呈现纸感
4生成原难属专业加工者
(1)油(2)油纬(3)油纱(4)油污(5)水渍(6)摩擦痕(Chafe Mark)(7)破洞(8)折痕(9)起毛匀(10)脱毛(11)波纹
(1)油
外观：织物中纱单独段受油脂等污染
成：纬纱织造前摇纱络筒络纬时受机械润滑油类浸渍
(2)油纬
外观：织物中纬纱单独段受油脂等污染
成：纬纱织造时摇纱络筒络纬时受机械润滑油类浸渍
(3)油纱
外观：针织布中纱单独段受油脂等污染
成：织造前络筒时运送途中受油脂等污染
(4)油污
外观：胚布成品布滚状片状面积等油污
成：1织造印染整理程中溅泼润滑油类
2运送途中受油脂类污染
(5)水渍
外观：胚布成品布布面水浸渍然风干痕迹
成：1胚布成品布受水浸渍
2胚布油油纬胚布成品布油污洗涤残留痕迹
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外观：加工程中织物受摩擦布面构成**色相组织等差异
成：1加工程中织物输送放置受意外摩擦
2利文琪机染色时椭圆轮布疋间发生滑动
3加工程机器受粗糙面摩擦
(7)破洞
外观：胚布成品布布面纱纬纱截断形成破洞
成：运送存放期中受尖锐物碰撞力搬动时手钓
(8)折痕
外观：布面条折迭痕迹凸凹成槽沟较宽非细线状施张力坦消失常发生布长方疋布首尾
成：1胚布折码成疋时布面油压机包时施压
2前处理工程疋疋间接缝处皱折
3前处理工程进布时开布器未布幅充份开展进布时布疋受牵力
4前处理工程中机器洗槽中导布辊行弯曲
5前处理工程中机器压辊前弯曲开布辊调整角度弯曲开布辊周面磨损布疋进入压辊前未充份全幅坦展开
6回转圆筒烘干机布疋时布疋折皱状况包绕圆筒
7布疋拉宽定型时未已产生折痕拉
(9)起毛匀
外观：拉毛布灯芯绒天鹅绒毛巾等起毛织物毛簇毛圈长短疏密均匀现象
成：1拉毛时织物皱折织物受张力均匀
2灯芯绒天鹅绒剪毛时未控制齐
3毛巾织造时毛形成毛圈
(10)脱毛
外观：剪毛织物毛簇易拔取脱落现象
成：织物组织设计剪断成毛簇纱受夹持力
(11)波纹
外观：织物中片面积纱支发生移动原位布面产生密度均波浪弯曲纱远较纬纱细纱系丝状纤维纬纱系纺纱织物易发生
成：1利文琪染色机染色时浴投入织物长度椭圆轮转动太快织物结受异常张力
2利液流染色机染色时浴投入布量喷嘴喷流强
3开幅连续生产导布器开布滚辊扩张角度太
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