铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原防止补救办法
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
1气孔
铸件表面部孔洞表面般光滑干净发亮呈圆形皮气孔呈梨形分布铸件表面型壁型芯处出气口面吹砂发现表面气孔X光透视机械加工发现部气孔
1浇注系统设计正确浇注合金液时带入气体
2铸型透气性型腔气体跑出
3砂型型芯材料中混入机物矿物（煤渣焦碳等）发气
4外冷铁表面工作表面气孔凹坑
1正确设计浇注系统采底注式缝隙式开放浇注系统（浇道直：横：1：3：3）采锥形直浇道直径应≤20㎜防止产生涡流
2浇注系统部位连接处应加工成圆滑转接避免合金液击型腔壁型芯浇注时连续稳液流注入防止转入空气
3采透气性型砂芯砂防止混入机物矿物横浇道末端设出气孔
4充分混合型砂芯砂粘结剂均匀包覆颗砂粒表面
5装配砂型型芯应4h浇注完毕防止停留久吸潮
6合理设置口起补缩排气两作
7浇注系统中安设滤网集渣 缓包合金液保持稳流
8合理安放冷铁
9求气孔疏松面放机械加工余量便机加时掉气孔缺陷表面面安放冷铁
2般夹渣
呈暗灰色群集单分布铸件部水面浇注缝隙导入口两铸件壁转接处盲端铸件部X光透视喷砂机械加工发现
1原材料重熔料中混入夹渣
2合金液中熔渣非金属氧化物未排干净
3浇注系统设计合理浇注时浮渣卷入型腔
4合金液进入型腔速度氧化膜熔渣卷入型腔
5精炼扒渣清理完全静置时间够高温搅拌合金液太造成次氧化
6浇注时断流
1合格原材料重熔旧料
2严格遵守合金熔炼工艺保证获纯净合金液
3 采底注缝隙开放式浇注系统设置撇渣集渣结构安设滤网加强浇注系统挡渣作
4缓慢稳连续进行浇注保证合格合金液断流决容量浇包浇注容量铸型（件）
5充分精炼合金液浇注前定静置3~5min适降低合金液浇注温度
6采带隔板挡渣浇包浇注浇注前撇干净合金液表面氧化皮熔渣
3冷隔
外观合金液未合拢条纹状字状凹坑附氧化皮般出现铸件顶壁薄壁水面
垂直面厚薄壁
1合金液浇注温度太低流动性差两股液流汇流处合金液厚氧化皮接熔合起
1根铸件结构形状合金特性适提高合金液浇注温度
2控制砂型含水量55砂型紧实度均匀取限值防止浇入合金液产生气体次氧化隔阻液流汇合熔接
3砂芯应烘干修补型芯涂刷涂膏烘干免合金液进入产生气体形成气垫
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
3冷隔
转接处薄筋壁面棱角处铸件外缘圆角太合金液畅处铸件喷砂腐蚀氧化处理作宏观检查放镜检查荧光检查X光检查时发现
2浇注系统设计合理铸件浇注位置摆放合理合金液汇流处集中铸件薄壁部位
3铸型排气性合金液充型受型腔气垫阻隔熔合
4浇注时断流先充型合金液已结壳进入合金液熔合起
4采发气量型芯材料
5易产生冷隔欠铸处砂型砂芯扎通气孔安放出气口防止合金液受气垫压力阻碍熔合
4砂眼
铸件表面部包嵌造型材料明孔暗洞出箱清砂X光透视机械加工发现铸件部位
1砂型砂芯涂料粘结强度够散入合金液
2芯头铸型芯座装配时压坏合箱铸型结合面压崩
3干砂型停留时间久受潮砂型强度降低
4铸型型芯紧实度均匀部位紧部位松
5砂型型芯烘烤时烧焦粘结剂失粘结作损坏（裂纹等）未发现
1改善砂型砂芯质量
2铸型装配前型芯进行检查否裂纹等缺陷
3 型芯放入铸型进行组装时样板等测量工具检查尺寸防止吻合凸起压坏
4消减少铸型特凸出部分尖角
5砂型砂芯紧实度搞均匀达合适紧密度
6严格控制砂型型芯烘烤温度防止砂型型芯烧
7铸型浇注前停留时间≤4h超4h分解铸型重新喷灯烘烤报废
5夹砂
铸件夹砂粒出现铸件部位铸件清砂进行外观检查作X光透视机械加工发现
1砂型中灰分铸型搞太紧均匀型砂粒度均匀铸型加热时表层膨胀均匀掉砂
2铸型通气性型砂湿增加发气量浇注合金液形成气体反压铸型
表层砂脱落
1加型砂中新砂例全部换新砂减少型砂中灰分含量
2控制铸型紧实度确保铸型部位紧实度均匀
3颗粒较粗砂代颗粒细砂
4采发气量型砂芯砂
5严格控制型砂湿度
6扎通气孔安放出气口
7选粘结力强粘结剂配制型砂芯砂
8严禁碰撞震动已装配铸型发现受碰撞震动应开型检查否掉砂裂纹
清扫修复重新装配铸型
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
5夹砂
3型砂芯砂粘结力太差
4铸型受碰撞震动掉砂
6烧黑
铸件厚部位浇道附面口根部构成型腔芯砂薄尖角处出现呈灰白色粉末状斑纹结疤断口呈黑色斑点状X光透视底片呈类似疏松轮廓疏松清晰
1砂型型芯材料中保护物足烘烤时烧损
2合金液流铸型部位里保护剂烧损失保护作
3造型材料中混入煤粉草根木屑硫磺等易燃杂物
4合金液浇注温度高
5砂型含水分太型腔表面油水珠
6铸型透气性
7浇注时空气流动太快谓堂风吹
1砂型砂芯加入必数量保护剂
2混砂前检查否煤粉草根木屑硫磺等易燃杂物混入避免油水滴入铸型中发现已滴入应浇注前进行烘烤
3修型时禁止撒水沾水免降低氟附加物保护作
4砂芯彻底烘干防止烧粘结剂保护剂失效
5干燥砂芯表面喷硼酸水溶液（硼酸5~8+滑石粉1~2+水94~90）氟附加物水溶液（氟附加物20水80）然140~160℃温度烘烤45min~1h
6严格控制砂型湿度紧实度部分均匀保证砂型砂芯足够透气性时扎通气孔
7铸件厚部位安放冷铁冷铁烘干防止带入水分
8 浇注高镁铝合金时浇注系统铸件厚部位砂型型腔表面撒50硫磺硼酸混合保护剂注意撒太厚合金液中加入002铍防止合金液激烈氧化烧损
9浇注时量缩短浇注高度（浇包嘴浇口杯间距离）降低合金液型腔壁击力必时合金液表面撒硫磺硼酸混合保护剂防止浇注现场堂风吹
10形成型腔砂型薄时特注意芯子带尖角
11设计浇道时量合金液较浇道进入型腔避免热量集中较少（1~2）浇口
7氧化斑疤
铸件表面出现细微皱纹铸件表面剥落暗灰色片铸件部出现呈暗线刀口状纹路分布铸件部位铸件出箱清砂喷砂发现
X光透视发现
1合金表面强烈氧化氧化皮加厚浇注速度太慢时浮铸件表面卷入铸件
2型砂含水量型芯未烘干砂型捣太紧实透气性太差
3浇注系统设计
合理合金液激
1严格合金熔炼工艺熔炼合金防止合金液强烈氧化
2稳连续均匀液流浇注铸型量降低浇注高度缩短浇注时间减少合金液氧化
3适延长砂型烘烤时间禁止铸型中安放热型芯装配砂型放热垫板防止局部凝结水分装配砂型应4h浇注超4h开箱检查损坏烘烤装配否报废
4喷灯烘烤砂型型腔表面必须注意烘烤度烘烤均匀免铸型表面质
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
7氧化斑疤
烈氧化
量变坏烧掉砂保护附加物导致产生烧黑
5浇注高镁铝合金复杂形状铸件时防止二次氧化铸型型腔表面撒层均匀较薄硫磺粉
8层状氧化斑疤
铸件部位外表面出现层状氧化斑疤铸件表面出现星状结疤铸件清砂喷砂发现手锤敲时斑疤会带状鳞片状形式铸件表面剥落
1铸型型腔气垫压力浇入合金液静压力
2 铸型型腔混入发气物
3 铸型透气性太差
原导致浇入合金液产生沸腾合金液强烈氧化吸气
1提高砂型型芯透气性
①透气性型砂芯砂
②型芯中做种形式特殊通气孔
③控制砂型湿度紧实度均匀性
2采发气量低型砂芯砂粘结剂材料
3采湿度型砂烘干型芯砂型
4适合仔细处理冷铁
5适降低合金液浇注温度量缩短浇注时间
6采具吸湿性粘结材料作砂芯粘结剂时型芯保持时间果超昼夜装配砂型（合型合箱）前应次烘烤
7增设出气口增加型腔排气通道
9蜂窝孔
出现铸件厚部位厚薄壁转接部位虫蛀孔疏松状孔洞外观检查X光透视均匀发现
铸型中发气材料合金液发生作产生气体压力厚部位周围薄壁已凝固气体压力穿破尚处液体状态厚部位该部位逐渐凝固结壳形成
1提高砂型透气性：
①透气性型砂
②进入合金液型腔角落处扎通气孔
③严格控制砂型湿度松紧度均匀性
2采发气量低型砂芯砂粘结材料
3必时采干砂型浇注
4根产生蜂窝孔处铸件形状设置安放合适冷铁提高该部位凝固速度
5部位增开出气兼补缩口
6采吸湿性材料作型芯粘结剂时果型芯保存时间超昼夜装配砂型前重新烘烤干
7装配砂型应装配4h浇注放热底板免吸潮
10气窝
安放冷铁铸件表面出现光滑光泽凹窝凹坑
1凝结冷铁水分合金液相互作
2砂型型芯局部未烘烤干重新吸潮
3安放芯棒未处理安放正确
1准确设计安放冷铁安放前烘干
2彻底烘干砂型型芯
3根铸件圆柱形部位形状结构设计安放铝合金芯棒安放前烘干
11熔剂夹渣
铸件浇口附铸件死角处铸件体呈暗褐色外形规渣滓外观检查X光透视机械加工发现X光
1熔剂变质剂符合金求
2错合金熔剂
3合金液浇注前未静置静置时间
1根合金牌号选合适熔剂配置前应混合均匀配制应放干燥器恒温箱前必须150~200℃预热1~2h洗涤浇包坩埚工具熔剂常更新
2正确设计制作浇注系统利排渣集渣浇注系统安装滤网（器）
3洗涤浇包坩埚熔炉熔剂应加热750℃
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
底片呈白色圆点雪花状机械加工空气中放置1h变褐灰色清呈现出表面光滑孔洞
够熔剂未浮悬浮合金液
4变质处理扒渣彻底
5坩埚浇包工具洗涤彻底
6浇注系统挡渣作差
7茶壶式提式坩埚底部挡渣板焊接牢渗漏现象导致挡渣作
8坩埚舀取第包合金液坩埚理撒熔剂
浇包坩埚工具应洗涤呈亮黄色洗涤彻底排浇包坩埚工具洗涤剂然舀取合金液
4浇包坩埚（熔炉）舀取合金液时应清理外表面粘附熔剂脏物防止带入熔剂等夹渣（杂）物
5变质处理合金液表面撒层氟化钠作稠化剂熔渣结壳便扒干净
6浇注前熔渣扒干净
7合金液精练静置呈光亮镜面
8合金液精练刮掉坩埚挡渣板熔渣
9坩埚连续舀取合金液时坩埚液面撒熔剂撒硫磺50硫磺硼酸混合保护剂间隔5㏕严禁浇包撒熔剂
10连续浇注时应保持坩埚倾斜位置变坩埚回复原垂直位置浇包浇注两铸型样
11原材料喷砂含较熔剂夹渣
12前水试验浇包手提式坩埚挡渣板焊接处否渗漏焊
13配料时应考虑足够合金液重量浇注保持定压头高度
12氧化夹渣（杂）
铸型通气部位转角处出现呈灰色灰黑色断口夹渣X光底片呈团絮状黑块状通X光透视断口检查发现铸件部氧化夹渣通荧光检查热处理吹砂氧化处理碱洗酸洗阳极化中均发现
1熔炼程中产生氧化夹渣（次夹渣）
①炉料纯洁带入氧化物
②熔剂质量气渣脱氧效果差
③熔炼程中操作造成合金液氧化严重
2浇注程中合金液产生氧化夹渣（二次氧化）
①浇注系统设计合理浇入合金液产生涡流紊流飞溅等现象引起严重氧化
②浇注温度高
1严格控制炉料冶金质量表面状态严禁沾油污腐蚀斑疤炉料品位低质量差回炉料例应严格控制
2选精炼效果精炼剂精炼工具充分精炼合金液浇注前应保证合金液足够静置时间氧化物熔渣浮浇注前扒干净液面氧化皮熔渣
3选适合该合金牌号精炼效果熔剂
4必时高镁铝镁合金加入0002铍减少合金液氧化
5改进浇注系统设计提高横浇道撇渣集渣功浇注系统中安放滤器（网）集渣包
6改变铸件铸型中安放位置采开放式浇
注系统防止浇口着型腔壁型芯刷
7采连续均匀液流衡缓慢浇注铸型始终保持浇口杯充满合金液禁止浇注中断流量保持浇包嘴浇口杯距离≤50㎜防止浇注时堂风排风扇风吹合金液流浇注前应清干净浇包氧化皮
8浇注高镁铝合金铸件时必时铸型腔
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
12氧化夹渣（杂）
浇注操作等造成合金液次氧化
浇注系统中撒防氧化保护剂（硫磺粉硼酸粉50硫磺粉100）
9熔炼工具应保持干净允许氧化皮
10型砂芯砂中允许混入煤粉等易氧化易产生气体机物质严格控制型砂湿度紧实度均匀性砂型型芯存放时间超4h超4h开重新烘烤装置型芯装入砂型前应彻底烘干安放冷铁吹砂许氧化斑疤装入砂型前烘干
11采倾斜式浇注禁止合金液转包
13外缩孔
铸件显露出凹陷表面粗造整凹陷部位结晶粗发生口面铸件厚薄截面渡区位两壁相交尖角部位外检查喷砂氧化处理均发现
产生外缩孔疏松显微疏松合金液态固态转变程中体积收缩补充缘
浇注温度高铸1型导热系数热容量铸件冷太慢
2铸件设计结构合理厚薄截面连接处壁厚差太形成热节冷慢合金液补缩
3合金液进入型腔位置正确
4厚部位没安设补缩口安放位置补缩液量够
5铸型排气性型腔气垫反压阻碍合金液流凝固补缩部位
1情况改进铸件设计结构形状降低厚壁薄壁间壁厚差加粗加厚加强筋厚部位改成空心结构等防止产生热节量铸件部位冷均匀时凝固办法
2铸件厚部位安设补缩口口位置应保证口合金液补缩部位位置高补缩量足够补缩压力头（通常≥60㎜）
3达口厚部位凝固保温口发热口口加热
4口中安设口厚部位浇入合金液
5适降低浇注温度浇注速度
6浇注合金液涨满口面时口中补浇合金液
7 铸件厚部位易产生缩孔疏松方安放冷铁热容量导热性急冷材料（锆砂镁砂等）该部位先冷先合金液补缩
14缩孔
铸件厚部常见部孔穴通X光透视机械加工发现孔形规律表面般光滑
15缩（疏）松
铸件厚部缩孔附区域晶粒粗组织疏松致密部位通X光透视机械加工发现
16显微疏松
铸件缩孔区位微细灰白色蜂窝状松散部位晶粒粗
17热裂纹
铸件呈直线裂口裂口处表面强烈氧化呈
金属光泽暗色黑色铸件尖角处厚薄截面渡部位浇口铸件连接处
铸件出型清型芯作外观检
1铸件设计结构合理尖角厚截面突然变薄
截面产生冷均
2砂型强度太型芯溃性太差阻碍合金液收缩铸件产生裂纹
1改善铸件设计结构消尖角厚截面突然变薄截面结构量铸件部分均匀时冷
2采取种措施铸件均匀时冷
①根厚部位形状选择合适形状尺寸冷铁合理设置位置
②正确选择引入合金液位置防止局部热
③适降低浇注温度
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
查X光透视荧光检查时发现
3铸型局部热
4浇注温度太高
5冷铁放置正确
6厚部位补缩合金液补充
7铸件早出型冷太激烈
④口冷铁配合起增铸件温度剃度
3量铸件序凝固
①铸件厚部位安放口贴保温材料凝固时间延长
②铸件厚部位安放冷铁急冷材料
③采底铸式浇注系统配较高铸型
④适降低合金液浇注温度
4降低砂型强度增加退性
①干砂型改湿砂型
②降低砂型型芯紧实度
③溃散性型砂代强度型砂
④缩型芯骨架轮廓尺寸防止阻碍铸件收缩
⑤空心型芯增强退性
5已翘曲铸件根形状翘曲程度采冷热矫正方法铸件恢复原形
6述措施解决问题考虑更换结晶间隔窄（准固相温度范围窄）高温高强度合金
18冷裂纹
铸件表面出现直线形弯曲形裂口裂口表面轻微氧化出现铸件尖角厚薄两截面渡部位浇口铸件连接处肉眼荧光检查X光检查均匀发现
形成冷裂翘曲热裂情况冷裂纹低温铸件冷收缩受铸型型芯阻碍出现应力合金温度强度产生果应力值仅超时合金液屈服极限会产生裂纹产生翘曲变形
19翘曲
整铸件部位形状尺寸发生变化肉眼测量仪器测出
20欠铸
表现铸件尖角棱角薄截面狭缝隙未合金液充满铸件形状完整清砂中清砂外观检查中均发现
1合金化学成分出现偏差合金液流动性差
2合金液精炼充分含气含氧化物夹渣合金液粘度
3铸件浇注系统设计结构合理薄壁处冷快厚部位冷慢防碍合金液利充填
铸型泥芯表面粗糙合金液流动阻力铸型排气力差气体压力增阻碍合金液充满尖角狭缝棱角
5铸型材料热容量导热系数铸件薄壁狭缝处冷太快
1严格控制合金液化学成分符合标准确保合金液流动性
2选精炼效果精炼剂充分精炼合金液量减少含气量氧化夹杂物含量提高合金液纯净度流动性
3情况改进铸件设计结构加厚薄截面壁厚加厚薄截面转接处圆弧R等
4采底注法开放式浇注合金液时连续均匀液流较快浇满铸型
5适提高合金液浇注温度
6选透气性型砂芯砂材料配方控制铸型型芯紧实度均匀性
7出现欠铸部位安放出气口设通气孔消型腔中气体反压
8隔热保温涂料涂敷容易产生欠铸冷隔处铸型型腔降低处铸型导热性合金液充满处
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
合金液流尖角薄壁薄筋等部位
21偏析
铸件厚部位中心部灰色黑色形状规斑点伴疏松缩孔氧化处理外观检查发现
1浇注前合金液成分已均匀
2浇注温度高
3铸件厚部位冷太慢
4混入低熔点合金元素
1严格控制合金配料熔炼程防止低熔点高熔点杂质混入合金液
2浇注前充分搅拌合金液部分成分均匀
3铸件冷慢厚部位安放冷铁扎通气孔快冷防止处气垫反压阻碍合金液补缩
4降低浇注温度缩短铸件凝固时间
22针孔
铸件针尖状圆形苍蝇脚形孔洞表面光滑凝固铸件厚部位产生X光透视检查宏观试片机械加工中发现X光底片呈黑点状
1原材料回炉料未烘干身含水分
2 熔炼坩埚浇包工具等未烘干带入水分
3熔炼时空气湿度浇注时堂风吹
4精炼剂中氯化物氯气含水量超标
5熔化时间太长熔化温度高合金液精炼浇注时间太长二次吸气氧化
6熔剂涂料中水分含量超标涂料未烘干
7铸型型砂湿度太
1 原材料回炉料入炉前应吹砂清表面氧化物脏物预热500℃左右允许入炉熔化
2坩埚预热700℃左右（呈暗红色）装料熔化
3已严重针孔炉料应重熔精炼确认合格允许
4控制熔化温度超750℃整熔化时间超4h（指开始熔化→浇注完毕）次精炼超1h二次精炼超15h
5严格控制氯化物氯气等精炼剂含水量超标（006~01）氯气精炼时精炼温度应控制低
6控制合金液浇注温度工艺规程规定限
7空气绝湿度时减少针孔进行二次精炼采覆盖剂熔化合金
8采氯盐精炼应规定氯盐彻底烘干方精炼保温5~8min清熔渣浇注合金液精炼温度超熔点75~100℃
9 严格控制铸型型砂含水量规定标准限
10采热容量导热系数材料作铸型材料加快铸件冷速度
11求针孔面积铸件（冰箱胆吸塑模铸件）铸型型腔安放数十数千块冷铁获快速凝固针孔细晶粒表面层
12必时某重铸件改金属型铸造压力铸造
仅供参考
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缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
1气孔
铸件表面部孔洞表面般光滑干净发亮呈圆形皮气孔呈梨形分布铸件表面型壁型芯处出气口面吹砂发现表面气孔X光透视机械加工发现部气孔
1浇注系统设计正确浇注合金液时带入气体
2铸型透气性型腔气体跑出
3砂型型芯材料中混入机物矿物（煤渣焦碳等）发气
4外冷铁表面工作表面气孔凹坑
1正确设计浇注系统采底注式缝隙式开放浇注系统（浇道直：横：1：3：3）采锥形直浇道直径应≤20㎜防止产生涡流
2浇注系统部位连接处应加工成圆滑转接避免合金液击型腔壁型芯浇注时连续稳液流注入防止转入空气
3采透气性型砂芯砂防止混入机物矿物横浇道末端设出气孔
4充分混合型砂芯砂粘结剂均匀包覆颗砂粒表面
5装配砂型型芯应4h浇注完毕防止停留久吸潮
6合理设置口起补缩排气两作
7浇注系统中安设滤网集渣 缓包合金液保持稳流
8合理安放冷铁
9求气孔疏松面放机械加工余量便机加时掉气孔缺陷表面面安放冷铁
2般夹渣
呈暗灰色群集单分布铸件部水面浇注缝隙导入口两铸件壁转接处盲端铸件部X光透视喷砂机械加工发现
1原材料重熔料中混入夹渣
2合金液中熔渣非金属氧化物未排干净
3浇注系统设计合理浇注时浮渣卷入型腔
4合金液进入型腔速度氧化膜熔渣卷入型腔
5精炼扒渣清理完全静置时间够高温搅拌合金液太造成次氧化
6浇注时断流
1合格原材料重熔旧料
2严格遵守合金熔炼工艺保证获纯净合金液
3 采底注缝隙开放式浇注系统设置撇渣集渣结构安设滤网加强浇注系统挡渣作
4缓慢稳连续进行浇注保证合格合金液断流决容量浇包浇注容量铸型（件）
5充分精炼合金液浇注前定静置3~5min适降低合金液浇注温度
6采带隔板挡渣浇包浇注浇注前撇干净合金液表面氧化皮熔渣
3冷隔
外观合金液未合拢条纹状字状凹坑附氧化皮般出现铸件顶壁薄壁水面
垂直面厚薄壁
1合金液浇注温度太低流动性差两股液流汇流处合金液厚氧化皮接熔合起
1根铸件结构形状合金特性适提高合金液浇注温度
2控制砂型含水量55砂型紧实度均匀取限值防止浇入合金液产生气体次氧化隔阻液流汇合熔接
3砂芯应烘干修补型芯涂刷涂膏烘干免合金液进入产生气体形成气垫
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
3冷隔
转接处薄筋壁面棱角处铸件外缘圆角太合金液畅处铸件喷砂腐蚀氧化处理作宏观检查放镜检查荧光检查X光检查时发现
2浇注系统设计合理铸件浇注位置摆放合理合金液汇流处集中铸件薄壁部位
3铸型排气性合金液充型受型腔气垫阻隔熔合
4浇注时断流先充型合金液已结壳进入合金液熔合起
4采发气量型芯材料
5易产生冷隔欠铸处砂型砂芯扎通气孔安放出气口防止合金液受气垫压力阻碍熔合
4砂眼
铸件表面部包嵌造型材料明孔暗洞出箱清砂X光透视机械加工发现铸件部位
1砂型砂芯涂料粘结强度够散入合金液
2芯头铸型芯座装配时压坏合箱铸型结合面压崩
3干砂型停留时间久受潮砂型强度降低
4铸型型芯紧实度均匀部位紧部位松
5砂型型芯烘烤时烧焦粘结剂失粘结作损坏（裂纹等）未发现
1改善砂型砂芯质量
2铸型装配前型芯进行检查否裂纹等缺陷
3 型芯放入铸型进行组装时样板等测量工具检查尺寸防止吻合凸起压坏
4消减少铸型特凸出部分尖角
5砂型砂芯紧实度搞均匀达合适紧密度
6严格控制砂型型芯烘烤温度防止砂型型芯烧
7铸型浇注前停留时间≤4h超4h分解铸型重新喷灯烘烤报废
5夹砂
铸件夹砂粒出现铸件部位铸件清砂进行外观检查作X光透视机械加工发现
1砂型中灰分铸型搞太紧均匀型砂粒度均匀铸型加热时表层膨胀均匀掉砂
2铸型通气性型砂湿增加发气量浇注合金液形成气体反压铸型
表层砂脱落
1加型砂中新砂例全部换新砂减少型砂中灰分含量
2控制铸型紧实度确保铸型部位紧实度均匀
3颗粒较粗砂代颗粒细砂
4采发气量型砂芯砂
5严格控制型砂湿度
6扎通气孔安放出气口
7选粘结力强粘结剂配制型砂芯砂
8严禁碰撞震动已装配铸型发现受碰撞震动应开型检查否掉砂裂纹
清扫修复重新装配铸型
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
5夹砂
3型砂芯砂粘结力太差
4铸型受碰撞震动掉砂
6烧黑
铸件厚部位浇道附面口根部构成型腔芯砂薄尖角处出现呈灰白色粉末状斑纹结疤断口呈黑色斑点状X光透视底片呈类似疏松轮廓疏松清晰
1砂型型芯材料中保护物足烘烤时烧损
2合金液流铸型部位里保护剂烧损失保护作
3造型材料中混入煤粉草根木屑硫磺等易燃杂物
4合金液浇注温度高
5砂型含水分太型腔表面油水珠
6铸型透气性
7浇注时空气流动太快谓堂风吹
1砂型砂芯加入必数量保护剂
2混砂前检查否煤粉草根木屑硫磺等易燃杂物混入避免油水滴入铸型中发现已滴入应浇注前进行烘烤
3修型时禁止撒水沾水免降低氟附加物保护作
4砂芯彻底烘干防止烧粘结剂保护剂失效
5干燥砂芯表面喷硼酸水溶液（硼酸5~8+滑石粉1~2+水94~90）氟附加物水溶液（氟附加物20水80）然140~160℃温度烘烤45min~1h
6严格控制砂型湿度紧实度部分均匀保证砂型砂芯足够透气性时扎通气孔
7铸件厚部位安放冷铁冷铁烘干防止带入水分
8 浇注高镁铝合金时浇注系统铸件厚部位砂型型腔表面撒50硫磺硼酸混合保护剂注意撒太厚合金液中加入002铍防止合金液激烈氧化烧损
9浇注时量缩短浇注高度（浇包嘴浇口杯间距离）降低合金液型腔壁击力必时合金液表面撒硫磺硼酸混合保护剂防止浇注现场堂风吹
10形成型腔砂型薄时特注意芯子带尖角
11设计浇道时量合金液较浇道进入型腔避免热量集中较少（1~2）浇口
7氧化斑疤
铸件表面出现细微皱纹铸件表面剥落暗灰色片铸件部出现呈暗线刀口状纹路分布铸件部位铸件出箱清砂喷砂发现
X光透视发现
1合金表面强烈氧化氧化皮加厚浇注速度太慢时浮铸件表面卷入铸件
2型砂含水量型芯未烘干砂型捣太紧实透气性太差
3浇注系统设计
合理合金液激
1严格合金熔炼工艺熔炼合金防止合金液强烈氧化
2稳连续均匀液流浇注铸型量降低浇注高度缩短浇注时间减少合金液氧化
3适延长砂型烘烤时间禁止铸型中安放热型芯装配砂型放热垫板防止局部凝结水分装配砂型应4h浇注超4h开箱检查损坏烘烤装配否报废
4喷灯烘烤砂型型腔表面必须注意烘烤度烘烤均匀免铸型表面质
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
7氧化斑疤
烈氧化
量变坏烧掉砂保护附加物导致产生烧黑
5浇注高镁铝合金复杂形状铸件时防止二次氧化铸型型腔表面撒层均匀较薄硫磺粉
8层状氧化斑疤
铸件部位外表面出现层状氧化斑疤铸件表面出现星状结疤铸件清砂喷砂发现手锤敲时斑疤会带状鳞片状形式铸件表面剥落
1铸型型腔气垫压力浇入合金液静压力
2 铸型型腔混入发气物
3 铸型透气性太差
原导致浇入合金液产生沸腾合金液强烈氧化吸气
1提高砂型型芯透气性
①透气性型砂芯砂
②型芯中做种形式特殊通气孔
③控制砂型湿度紧实度均匀性
2采发气量低型砂芯砂粘结剂材料
3采湿度型砂烘干型芯砂型
4适合仔细处理冷铁
5适降低合金液浇注温度量缩短浇注时间
6采具吸湿性粘结材料作砂芯粘结剂时型芯保持时间果超昼夜装配砂型（合型合箱）前应次烘烤
7增设出气口增加型腔排气通道
9蜂窝孔
出现铸件厚部位厚薄壁转接部位虫蛀孔疏松状孔洞外观检查X光透视均匀发现
铸型中发气材料合金液发生作产生气体压力厚部位周围薄壁已凝固气体压力穿破尚处液体状态厚部位该部位逐渐凝固结壳形成
1提高砂型透气性：
①透气性型砂
②进入合金液型腔角落处扎通气孔
③严格控制砂型湿度松紧度均匀性
2采发气量低型砂芯砂粘结材料
3必时采干砂型浇注
4根产生蜂窝孔处铸件形状设置安放合适冷铁提高该部位凝固速度
5部位增开出气兼补缩口
6采吸湿性材料作型芯粘结剂时果型芯保存时间超昼夜装配砂型前重新烘烤干
7装配砂型应装配4h浇注放热底板免吸潮
10气窝
安放冷铁铸件表面出现光滑光泽凹窝凹坑
1凝结冷铁水分合金液相互作
2砂型型芯局部未烘烤干重新吸潮
3安放芯棒未处理安放正确
1准确设计安放冷铁安放前烘干
2彻底烘干砂型型芯
3根铸件圆柱形部位形状结构设计安放铝合金芯棒安放前烘干
11熔剂夹渣
铸件浇口附铸件死角处铸件体呈暗褐色外形规渣滓外观检查X光透视机械加工发现X光
1熔剂变质剂符合金求
2错合金熔剂
3合金液浇注前未静置静置时间
1根合金牌号选合适熔剂配置前应混合均匀配制应放干燥器恒温箱前必须150~200℃预热1~2h洗涤浇包坩埚工具熔剂常更新
2正确设计制作浇注系统利排渣集渣浇注系统安装滤网（器）
3洗涤浇包坩埚熔炉熔剂应加热750℃
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
底片呈白色圆点雪花状机械加工空气中放置1h变褐灰色清呈现出表面光滑孔洞
够熔剂未浮悬浮合金液
4变质处理扒渣彻底
5坩埚浇包工具洗涤彻底
6浇注系统挡渣作差
7茶壶式提式坩埚底部挡渣板焊接牢渗漏现象导致挡渣作
8坩埚舀取第包合金液坩埚理撒熔剂
浇包坩埚工具应洗涤呈亮黄色洗涤彻底排浇包坩埚工具洗涤剂然舀取合金液
4浇包坩埚（熔炉）舀取合金液时应清理外表面粘附熔剂脏物防止带入熔剂等夹渣（杂）物
5变质处理合金液表面撒层氟化钠作稠化剂熔渣结壳便扒干净
6浇注前熔渣扒干净
7合金液精练静置呈光亮镜面
8合金液精练刮掉坩埚挡渣板熔渣
9坩埚连续舀取合金液时坩埚液面撒熔剂撒硫磺50硫磺硼酸混合保护剂间隔5㏕严禁浇包撒熔剂
10连续浇注时应保持坩埚倾斜位置变坩埚回复原垂直位置浇包浇注两铸型样
11原材料喷砂含较熔剂夹渣
12前水试验浇包手提式坩埚挡渣板焊接处否渗漏焊
13配料时应考虑足够合金液重量浇注保持定压头高度
12氧化夹渣（杂）
铸型通气部位转角处出现呈灰色灰黑色断口夹渣X光底片呈团絮状黑块状通X光透视断口检查发现铸件部氧化夹渣通荧光检查热处理吹砂氧化处理碱洗酸洗阳极化中均发现
1熔炼程中产生氧化夹渣（次夹渣）
①炉料纯洁带入氧化物
②熔剂质量气渣脱氧效果差
③熔炼程中操作造成合金液氧化严重
2浇注程中合金液产生氧化夹渣（二次氧化）
①浇注系统设计合理浇入合金液产生涡流紊流飞溅等现象引起严重氧化
②浇注温度高
1严格控制炉料冶金质量表面状态严禁沾油污腐蚀斑疤炉料品位低质量差回炉料例应严格控制
2选精炼效果精炼剂精炼工具充分精炼合金液浇注前应保证合金液足够静置时间氧化物熔渣浮浇注前扒干净液面氧化皮熔渣
3选适合该合金牌号精炼效果熔剂
4必时高镁铝镁合金加入0002铍减少合金液氧化
5改进浇注系统设计提高横浇道撇渣集渣功浇注系统中安放滤器（网）集渣包
6改变铸件铸型中安放位置采开放式浇
注系统防止浇口着型腔壁型芯刷
7采连续均匀液流衡缓慢浇注铸型始终保持浇口杯充满合金液禁止浇注中断流量保持浇包嘴浇口杯距离≤50㎜防止浇注时堂风排风扇风吹合金液流浇注前应清干净浇包氧化皮
8浇注高镁铝合金铸件时必时铸型腔
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
12氧化夹渣（杂）
浇注操作等造成合金液次氧化
浇注系统中撒防氧化保护剂（硫磺粉硼酸粉50硫磺粉100）
9熔炼工具应保持干净允许氧化皮
10型砂芯砂中允许混入煤粉等易氧化易产生气体机物质严格控制型砂湿度紧实度均匀性砂型型芯存放时间超4h超4h开重新烘烤装置型芯装入砂型前应彻底烘干安放冷铁吹砂许氧化斑疤装入砂型前烘干
11采倾斜式浇注禁止合金液转包
13外缩孔
铸件显露出凹陷表面粗造整凹陷部位结晶粗发生口面铸件厚薄截面渡区位两壁相交尖角部位外检查喷砂氧化处理均发现
产生外缩孔疏松显微疏松合金液态固态转变程中体积收缩补充缘
浇注温度高铸1型导热系数热容量铸件冷太慢
2铸件设计结构合理厚薄截面连接处壁厚差太形成热节冷慢合金液补缩
3合金液进入型腔位置正确
4厚部位没安设补缩口安放位置补缩液量够
5铸型排气性型腔气垫反压阻碍合金液流凝固补缩部位
1情况改进铸件设计结构形状降低厚壁薄壁间壁厚差加粗加厚加强筋厚部位改成空心结构等防止产生热节量铸件部位冷均匀时凝固办法
2铸件厚部位安设补缩口口位置应保证口合金液补缩部位位置高补缩量足够补缩压力头（通常≥60㎜）
3达口厚部位凝固保温口发热口口加热
4口中安设口厚部位浇入合金液
5适降低浇注温度浇注速度
6浇注合金液涨满口面时口中补浇合金液
7 铸件厚部位易产生缩孔疏松方安放冷铁热容量导热性急冷材料（锆砂镁砂等）该部位先冷先合金液补缩
14缩孔
铸件厚部常见部孔穴通X光透视机械加工发现孔形规律表面般光滑
15缩（疏）松
铸件厚部缩孔附区域晶粒粗组织疏松致密部位通X光透视机械加工发现
16显微疏松
铸件缩孔区位微细灰白色蜂窝状松散部位晶粒粗
17热裂纹
铸件呈直线裂口裂口处表面强烈氧化呈
金属光泽暗色黑色铸件尖角处厚薄截面渡部位浇口铸件连接处
铸件出型清型芯作外观检
1铸件设计结构合理尖角厚截面突然变薄
截面产生冷均
2砂型强度太型芯溃性太差阻碍合金液收缩铸件产生裂纹
1改善铸件设计结构消尖角厚截面突然变薄截面结构量铸件部分均匀时冷
2采取种措施铸件均匀时冷
①根厚部位形状选择合适形状尺寸冷铁合理设置位置
②正确选择引入合金液位置防止局部热
③适降低浇注温度
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
查X光透视荧光检查时发现
3铸型局部热
4浇注温度太高
5冷铁放置正确
6厚部位补缩合金液补充
7铸件早出型冷太激烈
④口冷铁配合起增铸件温度剃度
3量铸件序凝固
①铸件厚部位安放口贴保温材料凝固时间延长
②铸件厚部位安放冷铁急冷材料
③采底铸式浇注系统配较高铸型
④适降低合金液浇注温度
4降低砂型强度增加退性
①干砂型改湿砂型
②降低砂型型芯紧实度
③溃散性型砂代强度型砂
④缩型芯骨架轮廓尺寸防止阻碍铸件收缩
⑤空心型芯增强退性
5已翘曲铸件根形状翘曲程度采冷热矫正方法铸件恢复原形
6述措施解决问题考虑更换结晶间隔窄（准固相温度范围窄）高温高强度合金
18冷裂纹
铸件表面出现直线形弯曲形裂口裂口表面轻微氧化出现铸件尖角厚薄两截面渡部位浇口铸件连接处肉眼荧光检查X光检查均匀发现
形成冷裂翘曲热裂情况冷裂纹低温铸件冷收缩受铸型型芯阻碍出现应力合金温度强度产生果应力值仅超时合金液屈服极限会产生裂纹产生翘曲变形
19翘曲
整铸件部位形状尺寸发生变化肉眼测量仪器测出
20欠铸
表现铸件尖角棱角薄截面狭缝隙未合金液充满铸件形状完整清砂中清砂外观检查中均发现
1合金化学成分出现偏差合金液流动性差
2合金液精炼充分含气含氧化物夹渣合金液粘度
3铸件浇注系统设计结构合理薄壁处冷快厚部位冷慢防碍合金液利充填
铸型泥芯表面粗糙合金液流动阻力铸型排气力差气体压力增阻碍合金液充满尖角狭缝棱角
5铸型材料热容量导热系数铸件薄壁狭缝处冷太快
1严格控制合金液化学成分符合标准确保合金液流动性
2选精炼效果精炼剂充分精炼合金液量减少含气量氧化夹杂物含量提高合金液纯净度流动性
3情况改进铸件设计结构加厚薄截面壁厚加厚薄截面转接处圆弧R等
4采底注法开放式浇注合金液时连续均匀液流较快浇满铸型
5适提高合金液浇注温度
6选透气性型砂芯砂材料配方控制铸型型芯紧实度均匀性
7出现欠铸部位安放出气口设通气孔消型腔中气体反压
8隔热保温涂料涂敷容易产生欠铸冷隔处铸型型腔降低处铸型导热性合金液充满处
缺陷名称
缺陷特征
发现方法
形成原
防止办法补救措施
合金液流尖角薄壁薄筋等部位
21偏析
铸件厚部位中心部灰色黑色形状规斑点伴疏松缩孔氧化处理外观检查发现
1浇注前合金液成分已均匀
2浇注温度高
3铸件厚部位冷太慢
4混入低熔点合金元素
1严格控制合金配料熔炼程防止低熔点高熔点杂质混入合金液
2浇注前充分搅拌合金液部分成分均匀
3铸件冷慢厚部位安放冷铁扎通气孔快冷防止处气垫反压阻碍合金液补缩
4降低浇注温度缩短铸件凝固时间
22针孔
铸件针尖状圆形苍蝇脚形孔洞表面光滑凝固铸件厚部位产生X光透视检查宏观试片机械加工中发现X光底片呈黑点状
1原材料回炉料未烘干身含水分
2 熔炼坩埚浇包工具等未烘干带入水分
3熔炼时空气湿度浇注时堂风吹
4精炼剂中氯化物氯气含水量超标
5熔化时间太长熔化温度高合金液精炼浇注时间太长二次吸气氧化
6熔剂涂料中水分含量超标涂料未烘干
7铸型型砂湿度太
1 原材料回炉料入炉前应吹砂清表面氧化物脏物预热500℃左右允许入炉熔化
2坩埚预热700℃左右（呈暗红色）装料熔化
3已严重针孔炉料应重熔精炼确认合格允许
4控制熔化温度超750℃整熔化时间超4h（指开始熔化→浇注完毕）次精炼超1h二次精炼超15h
5严格控制氯化物氯气等精炼剂含水量超标（006~01）氯气精炼时精炼温度应控制低
6控制合金液浇注温度工艺规程规定限
7空气绝湿度时减少针孔进行二次精炼采覆盖剂熔化合金
8采氯盐精炼应规定氯盐彻底烘干方精炼保温5~8min清熔渣浇注合金液精炼温度超熔点75~100℃
9 严格控制铸型型砂含水量规定标准限
10采热容量导热系数材料作铸型材料加快铸件冷速度
11求针孔面积铸件（冰箱胆吸塑模铸件）铸型型腔安放数十数千块冷铁获快速凝固针孔细晶粒表面层
12必时某重铸件改金属型铸造压力铸造
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