生活垃圾焚烧发电烟气处理部分课件

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1. 生活垃圾焚烧发电烟气处理部分课件1
2. 目录二、SNCR脱硝系统工作原理、操作及事故处理四、反应塔雾化器系统工作原理和正常启动、停运操作规范及清洗操作五、反应塔系统正常运行监视调整及设备异常处理六、活性性炭系统工作原理、操作及事故处理七、布袋除尘器正常运行监视调整注意事项及设备异常处理方法三、石灰浆制备系统工作原理、操作及事故处理一、垃圾焚烧烟气主要成分、处理流程及排放标准2
3. 1、生活垃圾焚烧后烟气主要成分：生活垃圾焚烧烟气的主要成份是N2、O2、CO2和H2O,还含有少量的污染物，主要包括： 1.酸性污染物，包括HCL、HF、SOx、NOx等；2.颗粒物，包括惰性氧化物，金属盐类、未完全燃烧产物等； 3.重金属，包括铅、汞、镉、锰、铬、砷、钛、锌等； 4.残余有机物，包括未完全燃烧有机物与反应生成物，如二噁英类。只有当烟气中有害物质得到有效控制时，垃圾焚烧才实现了减量化的同时，真正做到无害化。一、垃圾焚烧烟气主要成分、处理流程及排放标准3
4. 160℃-180℃140-150℃190-220℃2、烟气处理工艺简易流程图：目前采用的烟气处理流程是：SNCR脱硝+（半干法+干法）脱酸+活性碳喷射+布袋除尘器的现代化先进工艺4
5. 3、生活垃圾焚烧后烟气排放的标准：序号污染物名称单位中国国家标准 GBl8485–2014欧盟2010日平均小时平均日均值半小时100%1颗粒物mg/Nm3203010302氮氧化物（NOx）mg/Nm32503002004003二氧化硫（SO2）mg/Nm380100502004氯化氢（HCl）mg/Nm3506010605一氧化碳（CO）mg/Nm380100501006二噁英类ng-TEQ/Nm30.10.15
6. 二、SNCR脱硝系统工作原理、操作及事故处理A、燃烧中NOx生成机理：燃料型NOx 燃料中的固定氮生成的NOx 热力型NOx 高温下N2与O2反应生成的NOx 瞬时NO 低温火焰下由于含碳自由基的存在生成的NO 1、脱硝系统工作原理6
7. B、SNCR脱硝技术介绍我公司现在采用的脱硝即为SNCR技术，采用的还原剂为20%—25%浓度的氨水。采用瑞典Petro Miljo公司的SNCR脱硝技术及其核心设备，通过PLC实现在线远程控制； SNCR即选择性非催化还原，全称为selective non-catalytic reduction 选择性非催化还原是指无催化剂的作用下，在适合脱硝反应的“温度窗口”内喷入还原剂将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水。该技术一般采用炉内喷氨、尿素或氢氨酸作为还原剂还原 NOx 。还原剂只和烟气中的 NOx反应，一般不与氧反应，该技术不采用催化剂，所以这种方法被称为选择性非催化还原法（SNCR）。 7
8. C、反应原理 4NO + 4NH3 + O2 4N2 + 6H2O 2NO2 + 4NH3 + O2 3N2 + 6H2O SNCR化学机理在烟气温度850 - 1100℃，在O2 共存的条件下，向炉膛中直接加入氨液 (NH3 )或是尿素((NH2 )2CO)等脱硝剂，将氮氧化物还原成为氮气与水。 SNCR关键要素 1）温度窗口的选取(850-1100℃) 2）氨水雾化后与烟气的接触面积 8
9. SNCR系统通过将 20-25%浓度的氨水作为还原剂，根据焚烧炉的实时燃烧情况，计算出实时的喷射配方，自动精确地向锅炉第一、二烟道内喷射还原剂，并通过压缩空气进行雾化，使还原剂和烟道中的氮氧化物充分反应，还原成水和氮气，反应过程中不产生任何有害环境的副产物，最终达到烟气脱硝的目的。 SNCR系统主要由卸氨装置、液氨储备罐、加压泵、混合系统、分配与调节系统、喷雾装置组成： D、系统原理及简易结构图9
10. 液氨运输车液氨贮存罐液氨加压泵 E、SNCR系统现场设备介绍10
11. 软水（除盐水）贮存罐软水加压泵分配与调节装置氨、软水混合装置11
12. 氨水喷出效果12
13. DCS控制界面就地控制界面13
14. 2、SNCR脱硝系统操作A、氨水加注 1 、氨液储罐加注氨水只能在PMF现场操作盘进行； 2 、除专业操作人员，其他人员不得接近加注场地； 3 、操作人员须按要求使用个人安全装备，做好安全措施； 4、检查选择一台加注泵为工作泵，控制选择“AUTO” ，送上PMF各设备电源，查PMF控制盘电源指示灯亮； 5 、将氨水槽罐车自带进液软管连接至加注泵的进口，循环软管连接至循环管路接口； 6 、打开槽罐车泄液阀和循环阀； 7 、打开氨液加注阀和加注循环阀；检查PMF控制盘状态指示灯亮； 8 、按下PMF控制盘上启动按钮启动加注泵； 9 、加注完成，先清空软管，然后按下停止按钮停泵，并立即关闭氨液加注阀和加注循环阀； 10 、拆除软管后立即在管路上装上快速堵头。 14
15. B、投运前检查 a、SNCR氨液加压泵系统（PMR）的启动前准备 1、检查PMR区域氨气检漏无异常，氨罐液位正常； 2、选择一台加压泵为工作泵，控制选择“AUTO” ，合上泵安全开关，复位紧停按钮，送上PMR装置电源； 3、检查开启加压泵进出口隔离门，微开泵体再循环门，关闭进口排空门、泵组再循环门； 4、检查一期或二期PMR进口总门已开启，进口气动阀在关闭状态，气源正常。 b、 SNCR除盐水加压泵系统（PMW）的启动前准备 1、检查PMW除盐水箱水位正常，缓冲水箱水位正常； 2、选择一台工作泵，控制选择“AUTO” ，合安全开关，复位紧停按钮，送上PMW装置电源； 3、检查开启加压泵进出口隔离门，微开泵体再循环门。 c、SNCR处理单元（PU）的启动前准备 1 、检查X号线SNCR处理单元（PU）装置氨气检漏无异常； 2 、开启仪控压缩空气隔离门，检查仪控压缩空气压力正常； 3 、开启PU氨液管路各手动隔离门； 4 、开启 PU除盐水管路各手动隔离门； 5 、开启PU各喷射器各隔离门，全开针型阀； 6、检查PU内各流量计、压力传感器受电正常，显示无异常； 7 、检查PU内各气动阀状态正确。 d、喷射器的启动前准备 1、检查喷射器已安装就位，快速插拔进口连接正常； 2、检查喷射器氨液软管和雾化空气软管连接正常。 15
16. C、SNCR脱硝系统的投运操作 1 、检查现场操作界面无影响启动的报警； 2 、切换画面至“startpage” ，选取“Login Op3” ； 3、进入“Tank Pump” ，检查SNCR氨液加压泵（PMR）和除盐水加压泵（PMW）显示工作泵同现场一致，且无“LOCAL”显示；查气动阀均已选择在“AUTO” ，压力、液位显示正常，无异常报警； 4 、进入“Boiler nr X” ，检查电控气动阀均已选择在“AUTO” ，调节阀也选择自动，配方参数已正常设置，NOx控制LOOP已按要求赋值； 5 、在待启动焚烧线功能块上选取“ON” ，再点取“Start Auto” ，检查SNCR系统自动投运正常； 6 、检查SNCR处理单元（PU）柜中氨液流量、除盐水流量正常，混合器压力正常，各喷射器流量、压力均匀，必要时，关小流量偏大管路的针型阀调节各喷射器流量；检查盘柜氨气检漏正常； 7 、检查SNCR除盐水加压泵系统（PMW）工作正常，压力正常，水箱水位正常 8 、检查SNCR氨液加压泵系统（PMR）工作正常，出口压力正常，必要时可微开调节再循环门；检查氨罐液位正常，氨气检漏正常。 9 、检查烟气分析NOx指标是否合乎要求，否则可以登录Level 4 进入配方输入画面，进行配方参数的设置，包括每个级别的蒸汽流量控制值、氨水总流量、每个喷射器的水流量、可投用的喷射器等。 10 、也可以在DCS上检查“SNCRx期准备好” ，且无故障报警时，选取“重置SNCRx期” ，再选取“启动x号炉SNCR” ，启动SNCR。 16
17. D、SNCR自动脱硝系统的停运操作 1、焚烧炉蒸汽流量低于配方级别1时，该线SNCR自动停运，蒸汽流量高于配方级别1时，再次投运 2、在就地操作界面上选取“Stop Auto” ，PU系统执行冲洗程序120s后自动停运，如其他相关焚烧线的SNCR也已停运，则PMR和PMW也自动停运； 3、也可以在DCS的SNCR画面上选取“停止x号炉SNCR”停运SNCR，并且选取“快速停止SNCRx期” ，停运一期或二期SNCR的PMR和PMW装置。 17
18. SNCR氨液加压泵系统（PMR）的维护 1 运行中检查管路有无泄漏，泵工作是否正常； 2 检查泵出口压力是否正常，需要时调整再循环门保护设备安全； 3 每年至少检查氨气泄漏检测器2次； 4 按设备定期切换和试验制度，每月切换工作和备用泵。 SNCR除盐水加压泵系统（PMW）的维护 1 检查SNCR除盐水箱水位正常，浮球阀工作正常； 2 检查SNCR缓冲水箱水位正常，液位开关和进水气动阀工作正常； 3 运行中检查管路有无泄漏，加压泵工作是否正常。 4 按设备定期切换和试验制度，每月切换工作和备用泵。 SNCR喷射器的维护 1 检查各喷射器雾化压缩空气调压阀工作正常，压力均在1—1.4bar； 2 至少每月检查喷射器一次； 3 如PU中喷射器模块针型阀调整后某喷射器流量仍偏小，可能该喷射器喷头有堵塞，应取出喷枪检查清理喷头 4 拆除喷射器前应先冲洗管路喷枪，停运该喷射器，关闭气、水隔离门，必要时停运SNCR系统；抽出喷射器时注意炉内烟气回窜，抽出后盖好闷头； 5 需要时可用弱酸如柠檬酸清洗雾化喷嘴上的浆状物，或者拆除外护管，用细金属丝或压缩空气清理雾化喷嘴。结浆严重时，可拆除整支喷枪，用盐酸清洗。 3、SNCR脱销系统维护和故障处理18
19. SNCR处理单元（PU）的维护 1 检查氨液和除盐水管路无泄漏，PU盘柜氨气检漏无异常； 2 检查SNCR处理单元（PU）仪控压缩空气压力正常； 3 氨液管路过滤器和除盐水管路过滤器每年定期清理2次，运行中如果怀疑有堵塞，如调节阀开度全开流量不大，应清理滤网； 4 检查喷射器模块各喷射器流量、压力正常，且流量、压力均衡。如流量偏差大，可关小调节流量大的喷射器管路针型阀，使其他管路流量相应增大； 5 拆开管路前应先冲洗管路，做好安措。 6 每年检查氨气泄漏检测器2次。 19
20. 运行中NOx偏高的处理 1 确认锅炉燃烧工况正常，氧量额定范围内。 2 检查PMR/PMW是否工作正常，出口压力在正常范围内。 3 检查氨液、软水实际投放量是否与配方量对应； 4 选择氨液投放量大的配方或手动增大氨液流量，观察NOx变化情况。 5 检查喷枪选择是否正确，是否适应对应的温度场，必要时对喷枪进行整组切换。 6 检查各喷枪流量是否正常，如有异常偏低需联系检修人员检查喷枪雾化情况、是否结垢和烧坏等。运行中液氨发生泄漏的处理 1 如泄漏较大则立即汇报值长，停运PMR并关闭进出口门，控制各炉燃烧工况，严密关注NOx排放情况，联系人员对泄漏的氨液进行快速有效清理（操作过程中必须做好相关防护工作，有专人现场监护） 2 如泄漏较小，但触发氨气检测报警，则查明泄漏源并进行有效隔离，根据需要手动切换喷枪选择，调整配方，维持设备运行，联系检修人员尽快处理泄漏点。 20
21. 石灰浆制备系统是向反应塔雾化器提供8%-12%浓度的Ca(OH)2溶液，并维持恒压，该系统主要要由石灰仓、配置槽（制备罐）、储备罐、石灰浆泵及其输送管道组成。来自石灰仓的定量的石灰与定量水混合配制成浓度为10-15%的石灰将。配制槽设有搅拌器，待搅拌均匀后石灰浆自配制槽下部管口进入稀释槽，石灰浆中杂质沉入槽底定期清理。配制过程中产生的异味气体经排气洗涤器洗涤后由排风机排至室外。石灰浆在稀释槽中进一部加水稀释至浓度合格的溶液，稀释槽也设有搅拌器，防止浆液沉淀。三、石灰浆制备系统工作原理、操作及事故处理1、石灰浆系统工作原理 21
22. 石灰浆制备系统简图22
23. 2、石灰浆制备系统操作a、投运前的准备和检查： 1确认压缩空气系统已投用，压力正常。气控阀开、关良好，无卡涩、泄漏现象。 2确认控制系统验收合格并已送电，CRT画面显示正常。 3确认系统中所有热工仪表均已投入，指示正确。 4各转动设备试转合格。 5石灰仓、石灰浆配制槽和稀释槽等容器均无泄漏现象。 6确认系统管道无堵塞现象，待投用系统分路设备的动力及控制电源均已送上。 7确认石灰仓计量螺旋至石灰浆配制槽插板门开启。 8确认工业水至排汽洗涤器管路手操阀开启，流量计旁路阀关闭。 9确认工业水至配制槽管路手操阀开启，流量计旁路阀关闭。 10确认工业水至稀释槽管路手操阀开启，流量计旁路阀关闭。 11确认工业水至稀释槽比重测定计管路手操阀开启。 12确认配置槽、稀释槽底部至地沟手操阀关闭。 13确认稀释槽至石灰浆泵手操阀开启。 23
24. b、启动前试验： 1石灰仓破拱装置、出料计量螺旋电机旋转方向与指示方向一致，转速稳定可调，设备无异声、摩擦。 2排气洗涤器风机运转正常，无异声、摩擦。 3各搅拌器电机电流正常，减速机无异常噪声冲击声、振动现象，减速机运转及润滑正常。 c、石灰仓进料： 1石灰仓进料由专用氢氧化钙车运至车间进料。 2启动仓顶除尘器和仓顶负压风机。 3石灰仓进料总门开启，调整运输车辆加压泵压力0.1Mpa以下，开始卸料。 4 如仓内料位较低，则需关闭石灰仓底部下灰阀，暂停运螺旋输灰机运行，待底料位报警消除后恢复运行 5 卸料过程中严密监视石灰仓顶是否有石灰扬出和制备罐称重是否异常增长，否则立即停止卸料。 6待进料完毕后，仓顶除尘器、负压风机再运行1分钟后停运。 24
25. d、石灰浆制备步骤 1 查石灰浆制备系统就地各设备、阀门均处启动前状态，各搅拌机运行良好。 2 预先设定石灰浆制备浓度、制备罐预设进水比例和石灰量。 3 查DCS控制画面上各设备、控制阀均处自动状态。 4 查制浆顺控组内“启动许可”在“启动条件满足”状态，点击“程控准备”按钮“准备”出现“顺控允许”，选择“模式选择”按钮为“自动”，查程控自动生成，开始制浆程序。 25
26. a、制备罐不下石灰故障原因： 1石灰仓内石灰低低位报警，无石灰。 2石灰仓内架桥，石灰发生堵塞、淤积。 3石灰仓底下料插板阀被误关，气动装置失控。 4给料螺旋未能转动。 5给料螺旋出口堵塞。处理方法： 1联系厂商补充石灰，联系辅助人员就地敲打石灰仓底部。 2开启石灰仓底部振打破桥电机，有石灰下料后立即停运。 3如石灰仓下料插板阀误关，程控或就地开启，若无法开启则联系热控检修人员处理。 4查明给料螺旋不转原因（电气或机务），联系相关专业检修人员处理 5对给料螺旋出口及制备罐石灰进口直管进行疏通。3、石灰浆制备系统故障处理26
27. b、石灰浆出口管道压力低故障原因： 1现场压力表变送器故障 2石灰浆泵出力不足或跳停 3石灰浆泵进出口管道堵塞或发生泄漏 4石灰浆浓度过低处理方法： 1检查泵的运行情况，如为泵的自身原因，立即切换备用泵 2检查现场表计指示 3反冲洗泵及其相关管道 4对管道泄漏处进行临时封堵 5立即提高石灰浆浓度（可考虑切除程控改手动制浆）27
28. c、石灰浆浓度偏低故障原因： 1PLC制浆控制逻辑故障。 2石灰仓内石灰用完或不下灰。 3石灰架桥或螺旋给料机故障或出口堵塞。 4制备罐补水电磁阀故障失控、发生内漏。 5其他管路有水渗漏进制备系统。处理方法: 1检查PLC制浆控制逻辑是否正常。 2检查石灰仓内石灰是否充足。 3检查螺旋给料机出口处下灰是否正常。 4检查制备罐补水电磁阀是否开关正常，有无渗漏。 5检查相关设备是否有其他水源进入制备系统。 28
29. d、制备罐出现沉积量高报警故障原因： 1制备罐沉积检测器故障误报警。 2制备罐内石灰量沉积量大，螺旋给料机瞬时下灰量过大或石灰浆浓度长期较高。 3搅拌器运行状态DCS与实际不符，实际停运或联轴器故障，搅拌机叶轮磨损严重，搅拌效果不好。 4制备罐长期运行未进行有效清理。 5 制备罐内冲入大量石灰。处理方法: 1将制备罐液位放低，就地检查罐内是否确有沉积，或检查放浆后制备罐称重异常大于正常值。 2调整给料螺旋电机频率，适当降低制备罐石灰浆浓度。如给料螺旋间隙过大需予以更换。 3如搅拌器停运立即投运，联系检修人员处理联轴器，如叶轮磨损严重影响搅拌效果需立即更换。 4定期检查清理制备罐内沉积，如沉积量不大，可用稀释自灌口水冲洗，放入储备罐。 5确认制备罐内确已冲入大量石灰，查明原因，联系检修人员清理。 29
30. 四、反应塔雾化器系统1、反应塔雾化器脱酸原理：由石灰浆制备系统制备的8%-12%浓度的石灰浆（Ca(OH)2 ）溶液通过石灰浆泵输送至各炉反应塔，进入雾化器，由高速旋转的雾化器（9000rpm）将石灰浆充分雾化后与烟气混合反应，去除烟气中的酸性气体； Ca(OH)2+2HCl=CaCl2+2H2O Ca(OH)2+SO2=CaSO4+H2O Ca(OH)2+SO3+=CaSO4+H2O 反应公式：30
31. 半干法作为一种实用而高效的烟气处理工艺获得广泛的工程应用。其工艺过程是从余热锅炉来的200℃～225℃的热烟气从反应器顶部通道进入，顶部通道设有导流板，可使烟气呈螺旋状向下运动。适当浓度的石灰浆通过旋转雾化器雾化成微小液滴，液滴与高温烟气形成顺流，并被烟气裹带着向下运动。在此过程中，石灰浆与烟气中的酸性气体发生反应，达到烟气脱酸作用。同时石灰浆液滴中水份蒸发使烟气得到冷却。反应生成固体颗粒落入反应器锥体，由锥体底部排出。为防止反应生成物吸潮沉积，锥体底部设有电加热装置和振打装置，出灰口装有出料破碎装置，防止灰块堵塞出口。之后灰渣经双瓣排灰阀排至灰渣输送系统。为获得酸性气体较高的去除效率而又不使氯化钙产生吸潮而沉积，反应器出口烟气温度控制在160℃-180℃之间。为确保石灰浆液滴中水分完全蒸发及与烟气反应时间，烟气在反应器中的滞留时间保持约20秒。2、半干法工艺介绍31
32. 3、雾化器反应过程-烟气旋转进入反应塔 -雾化器转速9000rpm，使石灰浆和工业水得到充分雾化后喷入反应塔 -提供充足的反应塔时间（20秒反应时间，石灰浆与烟气中酸性气体充分反应） -冷却烟气 -干燥的反应飞灰输出32
33. 烟气进入蜗壳分配器，经导流板后，烟气向四周均匀分布，并作下旋运动，紊流状态烟气与旋转方向相反的石灰浆液充分接触反应。脱酸反应过程是酸性气体和碱性石灰浆液雾滴之间的气液反应，即离子反应。经过大约20s左右，石灰浆液滴蒸发，形成固态反应产物，较大颗粒落入底部锥体排口，占5-15%。其它随烟气进入布袋除尘器。旋转雾化器蜗壳分配器反应塔筒体灰斗90%10%33
34. 雾化器系统简图34
35. 4、雾化器操作 1、起吊雾化器连接盘与雾化器连接，依次连接上起吊钢丝绳、动力电源电缆、控制信号电缆、压缩空气管、轴承润滑油管、冷却水进出口管、石灰浆管、稀释水管。 2、连接盘与雾化器连接，吊入反应塔内。当连接盘与反应塔平面相距1米时悬停，启动雾化器就地控制柜总电源开关，同时检查：a 冷却风扇工作是否正常、b 柜内空调是否启动且工作正常、c压缩空气电磁阀是否打开且压力、流量正常（密封空气压力≥5.5bar；油气压力≥5bar；润滑油压力（1、2、3）在2.5bar至4.5bar之间；压缩空气流量2.6）、d 冷却水加热器工作是否正常（冷却水正常工作温度在30℃~35℃之间）。 4、检查完毕并确认无故障后，将外部电缆管道与连接盘连接。连接顺序依次为：动力电源电缆、控制信号电缆、压缩空气管、轴承润滑油管、冷却水进出口管、石灰浆管、稀释水管。 5、启动变频器电源。连接完毕并确认牢固后，连接盘及雾化器吊入反应塔，将连接盘平稳扣入反应塔顶部并检查是否安装到位。 6、就地按雾化器润滑油注油电磁阀按钮间断打油4分钟，检查各油气管道油流顺畅。 7、确认雾化器控制面板上无故障报警后，按回车键进入，按F2进入启动界面，按F1释放PU（开），按方向键↓，按F1启动雾化器（转速设定为9000r/min）。 8、雾化器启动后，按ESC键退回到主画画（SEGHERS KEPPEL TECHNOLOGY GROUR AIR ＆ SOLIDS ATOMISER）后，按F1→F4进入信息查看窗口，察看雾化器电机、轴承温度是否正常；冷却水温（正常工作温度在30℃~35℃之间）。 9、检查完毕后按ESC键退后到主画面。a、雾化器投运步骤35
36. b、雾化器停运步骤 1、在雾化器就地控制柜操作面板上，按回车键进入，按F2→方向键↓→F2自动停止雾化器。 2、当雾化器转速降为零后，将雾化盘吊出到1米时悬停。关闭雾化器变频器电源。将雾化盘上的电缆和管道拆除，拆除顺序为：动力电源电缆、控制信号电缆、压缩空气管、轴承润滑油管、冷却水进出口管、石灰浆管、稀释水管。 3、电缆、管道拆除后，将雾化器连接盘连同雾化器完全吊出，同时将雾化器就地控制柜总电源关闭。 4、将雾化器放入清洗槽内，拆去雾化器连接盘与雾化器的连接钢丝绳、电缆、管道。拆除顺序为：连接钢丝绳、动力电源电缆、控制信号电缆、压缩空气管、轴承润滑油管、冷却水进出口管、石灰浆管、稀释水管。 5、将连接盘放下并把电缆、管道排放整齐，石灰浆管按规定放置水沟中 6、停运雾化器控制柜房间内空调。36
37. c、雾化器净水清洗 1、把清洗车放置在轨道下。控制清洗车的制动检查清洁槽清洁、无酸液等，并确保排水阀是关闭状态 2、给清洗槽注水，直到达到液位指示器（溢流口）降低雾化器电动葫芦，直到雾化器机器搁在清洗槽里，注意不要损坏雾化盘。 3、由于水溢出，有水部分转移到较低的清洗槽底部检查是否在清洗槽较低底部的液位已经达到液位指示位置。如果不提升雾化器，重复步骤2-4。 4、如果还不够，可以将雾化器放入带旋转泵的清洁槽，用清洁剂进行冲洗。 5、连接循环泵到雾化器石灰浆入口的软管 6、将压缩空气软管连接到控制柜上压缩空气接口与雾化器的入口 7、从润滑油系统处打开气封阀，手动供油润滑，（2.6-3m3/小时） 8、启动循环泵打循环清洗约5到10分钟停止循环泵 9、将与石灰浆入口和气封连接的软管从雾化器上拆开 10、将电动葫芦挂钩挂在雾化器上，将雾化器提起来，检查雾化器和雾化盘。 11、如果雾化器还不干净，再重复4-8的步骤37
38. d、雾化器酸液清洗 1、清洁剂通常选用30%的柠檬酸溶液。 2、检查清洁槽清洁、无酸液等，并确保排水阀是关闭状态。 3、从上面向清洁槽里注入清洁溶液，直到液位达到指示器位置 4、使用电动葫芦将雾化器吊至清洁槽的位置，注意别损坏雾化盘。 5、让雾化盘浸泡在清洁溶液里约15分钟。 6、将雾化器挂在提升机挂钩上，提升雾化器并检查雾花器和雾化盘。 7、如果需要，使用工具（螺丝起子）将残留的石灰敲掉。 8、如果雾化器还不干净，重复步骤5-7（注：雾化器酸液浸泡总时间不得超过30分钟）； 9、如果雾化器干净了，将酸性溶液排入简便油桶或平台地沟中。 10、用水管冲洗雾化盘，冲洗掉沾在上面的酸性物质。 11、使用清水冲洗清洁槽，清除酸液。 12、将清洗干净的雾化器投入运行或备用。38
39. 39
40. 反应塔雾化器现场照片雾化器控制室40
41. 手动打油按钮雾化器电缆、管道连接盘41
42. 五、反应塔系统正常运行监视调整及设备异常处理1、运行监视内容石灰浆、稀释水调门和流量反应塔出口烟温160℃-180℃雾化器报警情况反应塔锥斗温度（关在是否堵灰）反应塔除灰系统反应塔锥斗压缩空气炮控制阀42
43. 闭式水箱温度20-45℃轴承、电机线圈温度振动、电流、转速43
44. 2、反应塔雾化器常见异常及处理a、雾化器声音异常原因： a、雾化盘不平衡 b、雾化盘安装错误 c、螺栓松动 d、轴承不转动 e、雾化器结垢 f、雾化器投置位置不正确处理： a、将雾化器停运，吊起检查、清洁 b、缓慢将雾化器重新投置到位,启动观察运行情况 c、如处理无效联系检修处理。 b、轴承高温报警原因： a、冷却水流量不够。 b、冷却水热交换器或二次管路出故障。 c、轴承磨损严重。 d、润滑油系统故障或润滑油管路不通，油气混合压力过低却未报警。 e、润滑油质差或润滑油箱油位过低。处理： a、检查冷却水系统是否有泄漏或堵塞现象，联系检修人员消除。若为冷却水加压泵工作异常，则立即手动切换备用泵。 b、若为冷却水热交换器或二次管路出故障则需进行修理。 c、若为轴承磨损严重，则需要进行更换轴承。 d、检查润滑油系统，并恢复其正常。 44
45. c、冷却水低压报警原因： a、压力调节调节不当或堵塞。 b、冷却水软管破裂。 c、冷却水箱水位太低。 d、冷却水泵不转动或出力低。处理： a、检查、清洁、更换配件。 b、更换冷却水软管。 c、补充冷却水箱水位至正常。 d、检查水泵，如有异常进行切换，并给予修复。 d、石灰浆流量低原因: a、石灰浆储备罐液位过低 b、石灰浆泵出力不足 c、石灰浆管道发生泄漏或滤网堵塞 d、石灰浆至雾化器软管堵塞 e、石灰浆阀门误关或调门不受控制处理： a、保证石灰浆制备顺畅，储备罐液位充足 b、对出力不足的石灰浆泵进行切换 c、封堵管道泄漏点，清理堵塞的滤网 d、对雾化器连接软管进行疏通 e、检查石灰浆管道阀门状态正常，对不受控调门联系热控检修处理 45
46. e、雾化器振动大原因： a、雾化盘处沉积物分布不均衡 b、喷洒部件不运转或丢失 c、由于锈蚀导致雾化盘不均衡磨损 d、由于热变形或转轴破裂导致轴承不平衡 e、雾化器投置位置不正确 f、振动记录器出错处理： a、若雾化器振打较正常值稍有偏大，则可以对其进行在线清理，步骤如: 1)、就地关闭雾化器石灰浆和烟气稀释水截止阀；2）、将雾化器转速降至1000rpm，维持1min后逐步将雾化器转速升至9000rpm；3)、依次投入雾化器烟气稀释水和石灰浆，观察雾化器振动情况。 b、如雾化器振动较大或在线清理无效，则需立即停运雾化器，更换备用雾化器 c、按规定对故障雾化器进行清洗，如结垢严重时，可对雾化器进行酸洗。 d、对雾化器进行检查，如因轴承磨损严重时，应联系检修处理。 e、如雾化盘不平衡或有磨损，联系检修更换，并重做动平衡试验。 f、如为振动测量装置有故障，应联系热控检修人员进行处理。46
47. 六、活性性炭系统工作原理、操作及事故处理A、垃圾焚烧的烟气重金属来源垃圾中含有重金属的物质包括防腐剂、杀虫剂、印刷油墨等的废容器、温度计、灯管、颜料、金属板、电池、工业废弃物及医疗废弃物等，垃圾在焚烧过程中，为有效焚烧有机物质，需要相当高的温度，然而温度升高的同时，也会使垃圾中的部分重金属气以气附着于飞灰表面随废气排出。B、垃圾焚烧的烟气重金属处理重金属降温而达到饱和，经凝结成粒状物后被集尘设备收集去除；饱和温度较低的重金属元素无法充分凝结，但会因飞灰表面的催化作用而形成饱和温度较高且较易凝结的氧化物或氯化物，而易于被集尘设备收集去除；仍以气态存在的重金属物质，因吸附于飞灰上或喷入的活性炭粉末上而被集尘设备一并收集去除我司活性炭经定量装置直接送入旋转喷雾干燥脱酸反应塔的烟气出口管道，以进一步吸附重金属等有害物质。 1、活性炭系统工作原理47
48. C、活性炭吸附特点内表面积大具有选择性吸附作用高机械强度、化学和热稳定性吸附容量大活性炭作为吸附剂可吸附汞等重金属及二恶英、呋喃等污染物。吸附后的活性炭在袋式除尘器中和其它粉尘一起被捕集下来，这样烟气中的有害物浓度就可得到更严格的控制。活性炭喷射装置有一个活性炭贮仓，在仓底内装有搅拌装置，贮仓底部出口有出料螺旋，通过调节其转速来控制活性炭给料斗中料位。活性炭给料斗也装有搅拌装置，料斗出口对应每条处理线各装有一台出料螺旋，随后经过旋转出料阀，由压缩空气向除尘器入口段喷射活性炭。D、活性炭喷射设备介绍48
49. 分配仓计量斗文丘里管压缩空气管道计量螺旋储袋钢架49
50. 活性炭系统简图返回50
51. 2、活性炭系统操作 1、检查压缩空气系统投用，压缩空气压力正常。 2、检查系统阀门操作灵活，无卡涩泄漏现象。 3、检查系统中所有热工仪表均已投入，指示正确。 4、确认系统中电机绝缘合格，动力及控制电源均已送上。 5、确认相应的烟气处理线已投入运行。 6、确认活性炭贮仓破拱装置符合投运条件。 7、确认活性炭贮仓破拱装置控制箱控制开关在“远程”位置。 8、确认活性炭贮仓出料螺旋控制箱控制开关在“远程”位置。 9、确认活性炭给料斗破拱装置控制箱控制开关在“远程”位置。 10、确认x号炉活性炭计量螺旋机控制箱控制开关在“远程”位置。 11、确认x号炉活性炭旋转出料阀控制箱控制开关在“远程”位置。 12、确认活性炭系统压缩空气正常。试验： 1、活性炭贮仓破拱装置。2、活性炭贮仓出料螺旋。3、给料斗破拱装置。4、各线给料斗计量螺旋。5、各线旋转出料阀。要求：1、设备无异声、摩擦。2、电机旋转方向与指示方向一致。3、转速稳定可调。 a、启动前检查和试验51
52. a、活性炭给料斗进料： 1、启动活性炭贮仓破拱装置。 2、启动活性炭贮仓出料螺旋进料。 3、待活性炭给料斗料位达到高料位，进料结束。联锁停活性炭贮仓破拱装置及出料螺旋。 4、待活性炭给料斗料位降至低料位，联锁启动活性炭贮仓破拱装置及出料螺旋，再次进料。 b、活性炭喷射启动： 1、启动x号活性炭压缩空气，启动x号活性炭旋转出料阀。 2、启动x号活性炭计量螺旋。 3、启动活性炭给料斗破拱装置。 c、活性炭喷射系统停运： 1、停止给料斗破拱装置运行。 2、、停止活性炭计量螺旋运行。 3、停止活性炭喷射压缩空气，联锁停活性炭旋转出料阀。 4、如无其它活性炭喷射线路在运行，则先停活性炭贮仓出料螺旋输送机及活性炭贮仓破拱装置B、活性炭系统启停操作52
53. a、运行中的维护和检查： 1、检查活性炭系统管路及设备完好，无泄漏现象。 2、检查活性炭喷射管路压力正常。 3、检查喷射压缩空气、破拱装置、出料螺旋电机工作正常。 4、检查活性炭贮仓料位、温度正常。 5、检查贮仓下料、给料斗进料通畅，无堵塞现象。 6、检查各报警信号正常，并校对远程表计与就地表计指示一致。 7、活性炭系统连续工作两个月，定期对系统进行一次全面检查。 8、活性炭系统连续工作六个星期，定期加/更换滑油。3、活性炭系统日常维护和故障处理53
54. b、运行中的活性炭喷吹装置无活性炭喷入故障原因： 1、活性炭储罐活性炭用完。 2、活性炭架桥破坏或输送装置故障。 3、压缩空气管道发生泄漏。 4、螺旋下料口堵塞处理方法： 1、检查确认无活性炭喷入，需立即切换备用线运行。 2、检查活性炭储罐活性炭是否用完，如确已用完联系添加 3、检查活性炭架桥破坏或输送装置工作是否正常。 4、检查活性炭输送压缩空气压力是否正常，有无泄漏。 5、检查定量螺旋下料口是否堵塞，如堵塞需尽快安排清理。 54
55. 1、布袋除尘器的工作原理含尘烟气由除尘室下部的进风口进入箱体，净化气体在滤袋内向上经滤袋口进入上箱体，由排风口排出。根据连续监测的滤袋阻力使脉冲控制仪工作，脉冲控制仪控制脉冲阀进行喷吹。压缩空气以极短的时间顺序通过各脉冲阀并经喷吹管上的喷嘴向滤袋内喷射，使滤袋膨胀产生的振动和反向气流的作用下，迫使附着在滤袋外表面上的粉尘脱离滤袋落入灰斗。为使布袋除尘器及其部件和引风系统运行更平稳，采用在线清灰。为避免烟气结露而影响布袋除尘器的正常工作，除尘器设有完善的整体保温措施。布袋除尘器布袋过滤面积～3000m2，过滤风速0.9～1.0m/min。布袋除尘器清灰所需的压缩空气由空压机站供给。七、布袋除尘器正常运行监视调整注意事项及设备异常处理方法55
56. 进气口排气口含尘烟气从进风口进入，大颗粒粉尘在惯性和重力作用下落入灰斗。较细粉尘随烟气向上进入中部箱体，经滤袋过滤，粉尘被阻留在滤袋外表面。粉尘在滤袋表面增多，过滤阻力增大，当滤袋内外压差达到一定的数值时，喷吹系统开始工作，清除滤袋表面的粉尘。干净气体进入上箱体被引风机吸入。56
57. 2、袋式除尘器运行监视调整：仓室温度布袋进出口差压除灰系统运行状况粉尘排放小于10mg/m³，且无异常波动57
58. 布袋现场图就地控制柜仓室出口提升阀布袋进口总门差压表脉冲阀58
59. A、运行中检查： 1、检查袋式除尘器烟道进出口管道上胀缩节，人孔门严密无泄漏。 2、检查烟道压力、除尘器进出口烟气温度、除尘器进出口差压正常。 3、检查烟道上各阀门、循环加热风机进出口阀门、除尘器隔仓顶部提升阀的开关位置应符合运行状态要求。 4、袋式除尘器隔仓料位、温度正常，振打装置工作正常。 5、布袋各仓室箱体保温完好，无残缺变形。 6、布袋各仓室灰斗温度正常，无堵灰漏灰漏风现象。 7、布袋除尘器底部各除灰输灰装置运行良好，刮板内飞灰无潮湿、结块现象。 8、布袋除尘器吹扫压缩空气压力正常，过滤器无积水。各脉冲阀动作良好，声音正常，无渗漏现象。 9、布袋顶层板密封良好，无腐蚀、破损。3、袋式除尘器运行检查和异常处理：59
60. B、异常处理a、布袋仓室温度偏低故障原因： 1、仓室有不严密处漏风 2、灰斗堵灰严重，影响进烟气量 3、烟气含水率过高 4、布袋进口烟气温度过低 5、布袋糊袋或吹灰效果不佳 6、该仓室进烟气量低，中箱体破损，影响烟气分配。处理方法： 1、对漏风处进行排查、封堵 2、加强对仓室下灰斗巡视，发现堵灰立即清理。 3、严格控制反应塔出口烟温和烟气含水率，防止粉尘在布袋内结露。 4、对糊袋进行更换，清洗烘干。 5、加强关注吹灰效果和布袋差压变化，对效果不佳仓室侧重加强吹灰。 6、隔仓检查各布袋仓室进烟气情况，判断内边结构破损位置，待停炉予以处理。 60
61. b、布袋进出口压差偏大故障原因： 1、布袋除尘器离线阀故障或喷吹选择方式不合适 2、布袋除尘器清灰压缩空气压力没有或过低 3、布袋除尘器清灰脉冲电磁阀故障 4、布袋除尘器进口或出口压力变送器故障 5、布袋除尘器内部积灰严重 6、布袋仓室提升阀误关 7、布袋进口侧发生泄漏处理方法： 1、检查布袋除尘器进出口压力变送器是否故障 2、检查布袋除尘器清灰压缩空气压力是否正常，现场是否漏气 3、检查布袋除尘器离线阀是否故障 4、尝试加强手动吹灰，排查吹灰方式选择 5、检查布袋除尘器清灰电磁阀是否故障，如隔膜片泄漏、电磁阀不动作等 6、检查布袋除尘器内部积灰情况 7、如仓室提升阀被误关，则立即开启 8、如进口侧发生泄漏，联系检修人员予以封堵。 61
62. c、布袋除尘效果不佳，排放参数波动故障原因： 1、布袋安装不规范 2、布袋腐蚀、破损 3、布袋仓室隔板焊接不严密 4、布袋仓室内金属构件腐蚀严重 5、布袋脉冲喷吹口脱落，部分布袋长期得不到有效吹灰处理方法： 1、安装时加强监督，检查弹性胀圈是否将滤袋嵌压在花板孔内 2、通过隔仓吹灰预判可能发生粉尘泄漏的位置，开仓将泄漏布袋更换或将花板孔封堵 3、对布袋仓室隔板出现的焊缝、缺口进行补焊密封 4、对布袋仓室内腐蚀的金属构件及时予以补焊或更换 5、对脱落的喷吹口重新安装 62
63. 谢谢大家仅供参考！63

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