精益生产管理系统
- 1. 精益生产系统卓越制造管理研讨会 Prominent Manufacturing Management Mike Chen Dec.20,2002
- 2. 内容安排市场竞争及全球化 精益思想和精益企业 精益生产的竞争优势 识别和消除7种浪费 价值流分析 快速响应客户的拉动系统 实施精益生产
- 3. 1.市场竞争及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
- 4. 生命周期及商品种类
- 5. 2. 精益思维和精益企业 五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋精益生产的起源 精益生产的要点 精益思想
- 6. Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源
- 7. 制造系统演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
- 8. What Is Lean?
- 9. 精益思想的要点“精益”释义：精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
- 10. 精益思想的五个原则精益生产系统Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
- 11. 精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节 订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期
- 12. 精益思想：时间与影响原材料 在制品 成品供应商 L/T运送顾客根据需求 生产传统做法根据预测 生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品
- 13. 精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
- 14. 观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋
- 15. 3.精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思维, Womack & Jones
- 16. 业绩对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区
- 17. 观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程 无间断层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工 流程支离破碎拉式大批量，等待
- 18. 精益企业：最好工厂？ 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 使用精益生产的工厂 - 96%
- 19. 5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间 (天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势
- 20. 5年生产效率的提高 5年生产成本的改进 5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650% 的较优40% 的提高52% 的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领先优势
- 21. 成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、 航空等行业已经大有成效 1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议 美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（ Lean Aerospace Initiative ，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则 1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI )
- 22. 以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程 以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始 在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了 不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器 制造业的机遇和挑战
- 23. Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！ 3.识别和消除所有浪费 MUDA – 浪费
- 24. 1. Overproduction 过量生产 2. Inventory 库存 3. Conveyance 搬运 4. Correction 返工 5. Processing 过程不当 6. Motion 多余动作 7. Waiting 等待 七种浪费
- 25. Producing more than needed Producing faster than needed 生产多于所需 快于所需过量生产 Over-production
- 26. Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须 的物料供应库存浪费 Inventory
- 27. 库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平
- 28. 通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平
- 29. 通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平
- 30. Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益生产的 一切物料搬运活动物料搬运 Conveyance
- 31. Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工检验/校正/返工 Inspection/Rework
- 32. Effort which adds no value to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程 过程不当 Processing
- 33. Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 等待 Waiting
- 34. Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作 Motion
- 35. 4.价值流分析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/ 供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序
- 36. 案例分析
- 37. 5.快速响应客户的拉动系统 JIT目标： 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！
- 38. 拉动系统图示总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工物料超市
- 39. 6.实施精益生产在各种环境下都会有不同 依赖于“企业文化”的改变步调 一般情况下： 生产试验区 – 3个月 第一个“全方位”的生产车间 – 半年到一年 工厂：4 - 5 年
- 40. Without INCENTIVE -- Gradual Change 没有原动力 -- 逐步改变 Without VISION -- Confusion 没有远景 -- 不清不楚 Without ACTION PLAN -- False starts 没有行动计划 -- 难免失败 Without SKILLS -- Anxiety 没有知识 -- 焦虑不安 Without RESOURCES -- Frustration 没有资源 -- 沮丧消沉 精益征程：准备工作
- 41. 精益实施之进程设计目标流程 和目标测定行动计划 全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案 拉动式进度安排;看板 持续改进 品质改善 减少作业准备 差错预防 TTPM 6 sigma 其它工具和培训(按需要)精益商业流程设计危机意识 和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集 当前业务指标 产品/工艺 - 批量 / 混线生产 - 流程图 工作内容 差距评估当前状态未来状态平衡生产线;生产线设计;培训规划与准备项目管理与执行
- 42. Thanks To Everybody !!!Thanks To Everybody！ 谢谢各位！！！
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