ch18-精益生产方式（龚国华）
- 1. 第十八章 精益生产方式 第一节精益生产方式的产生及其意义 第二节制造过程的精益生产管理系统 第三节精益生产方法在其他方面的管理方法
- 2. 第一节 精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式产生的背景 二、精益生产方式的基本特征 三、精益生产方式的竞争优势 四、精益生产方式的意义
- 3. 一、精益生产方式产生的背景 1886年，汽车诞生于德国 第一次重大变革。 1913年，福特（T型汽车）采用流水生产方式。 优点：1. (发电机)工时由750减低到226分；汽车总装工时由750降低到93分；2. 汽车价格成倍下降，适应美国当时国情，一举把汽车从少数人富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具。 缺点：不适应多品种需求 第二次丰田的精益生产方式。 二次大战以后，日本汽车市场小、资金缺乏，效率只有美国的1/9。 原因:存在大量的浪费。
- 4. 二、精益生产方式的基本特征生产组织形式：对象专业化形式 特征： 1 .生产指令采用后工序拉动方式 2. 组织作业小组形成“自律微调”功能 3. 采用专业化协作化形式 4. 采用“主查”负责制与并行工程相结合的形式 5. 管理简化
- 5. 三、精益生产方式的竞争优势经济萧条时期也能挣钱 精益生产方式的明显优势： 1. 人力资源利用提高2倍 2. 新产品开发周期缩短1/2~1/3 3. 在制品库存减少到1/10 4. 厂房空间减小1/2 5. 成品库存减少到1/4 6 .产品质量3倍
- 6. 四、精益生产方式的意义“改变世界的机器 ”
- 7. 第二节 制造过程的精益生产管理系统一、基本管理思想 二、制造过程中的主要方法 三、精益生产方法的生产管理系统体系
- 8. 一、基本管理思想 1.一个核心思想 2.准时化生产 3.系统应该具有自动检错功能 4.注重人的管理 5.提倡逆向思维
- 9. 一、基本管理思想 1.一个核心思想—— 消除浪费 浪费------无效劳动，即不能增加附加值的劳动 过量生产 多用了人力与物料 质量缺陷 设备空闲、设备故障 等候时间----加工、检验、运送、储存时间等 运送 过量库存 缺乏整体性----工艺流程不完善
- 10. 一、基本管理思想 2.准时化生产—— 只在需要的时间，只生产所需要的产品 及数量，也就是说，既不多也不少，既不早也不晚 优点： 减少库存 避免过量生产 3.系统应该具有自动检错功能 给机器加自动检错装置，发现问题自动停车 手工作业工人，只要发现问题，立即停产。
- 11. 一、基本管理思想 4 .注重人的管理 ----贯彻以人为本的思想 提高员工的地位 特别适用于发展中国家 5.提倡逆向思维----倒过来想、倒过来干 准时化生产方式把销售看成起点，是拉动式----前工序只生产后工序所需要的制品。 传统生产方式（MRPⅡ）是推动式----不管后工序需要与否，前工序按计划生产，然后送往后工序。
- 12. 二、制造过程中的主要方法 （一）看板管理 （二）零库存管理 （三）平准化生产 （四）缩短生产周期 （五）少人化管理 （六）小组工作法
- 13. （一）看板管理 1.看板管理的基本概念 2.看板管理的功能和作用 3.看板的种类及其形式 4.看板使用方式
- 14. （一）看板管理 1.看板管理的基本概念 看板管理，是大野耐一从超市经营得到启发而产生的 看板管理是一种生产管理技术，是利用看板传递指令，实现准时化生产的一种管理手段。 2.看板管理的功能和作用 1). 各工序只生产后道工序所需要的产品, 避免生产不必要的产品 2). 避免和减少非急需品的库存量 3). 最后的产成品数量与生产指令所指示的数量一致 4). 防止过量生产和过量运送 5). 便于管理
- 15. （一）看板管理 3. 看板的种类及其形式 种类：1）取货看板，起取货指令作用；2）生产看板，命令立即生产 形式：卡片、容器、信号灯、彩球 看板数目K = (生产周期期间的平均需求 + 安全库存)/每个标准容器中所装零件数 4.看板使用方式----见P425 图18.2 1).每一个容器上必须带有一个看板 2).后道工序总是从前道工序那里领取零件 3).没有取货看板, 不能将装满零件的容器从其存放处运走 4).容器内应始终装相同数量的零件 5).不能将不良质量的零件送往后道工序 6).总生产数量不能超过系统中生产看板所指令的总生产数
- 16. （二）零库存管理1.库存的两面性 (1)库存是财富，占用流动资金是债务 (2)库存保证连续生产，占用资金、人力、面积造成浪费 2.库存掩盖了管理缺陷 3.零库存管理的哲理 目的：通过减少库存，发现管理中的存在的问题，使系统得到改善 是不断提高的过程，追求尽善尽美
- 17. （三）平准化生产1.平准化生产的含义 同一条生产线上均匀地混合地生产各种产品 2.专用设备通用化 3.平准化的生产计划 第一步，提前2个月制定产品品种、数量计划 第二步，再提前1个月修订生产计划 第三步，进入计划执行阶段，提前2天制定日计划的投产顺序排序，并下达到最后工序（总装部门）
- 18. （四）缩短生产周期 1.生产同步化 2.一物一流生产 3.小批生产 4.快速更换工装
- 19. （四）缩短生产周期1.生产同步化 利用看板管理，使同一产品的所有零件加工作业同时进行 2.一物一流生产 要求工序之间不设库存，前工序加工完毕，立即送往下一工序
- 20. （四）缩短生产周期3.小批生产 对铸、锻等工艺，通过减小批量缩短生产周期 条件：批量减小的倍数=设备调整时间减小的倍数。例如， 批量减小20倍 = 设备调整时间也应减小20倍 小批量生产的4个原因: 1. 分成小批量生产有助于减少库存, 缩短库存周期, 加速库存周转。 2. 在成批生产中分小批量加工操作，能缩短工件在每道工序前等候加工的时间, 从而缩短生产周期。 3. 有助于较早发现质量缺陷, 减少产品重新加工的程度和数量。 4.有助于使生产负荷趋于均衡, 便于作业安排和容纳多种产品在同一工作单元中的生产, 提高生产计划的灵活性和适应性。
- 21. （四）缩短生产周期4.快速更换工装（缩短作业更换时间） 缩短作业更换时间的6个步骤: 1）. 选择作业更换操作耗费时间长的机器或瓶颈工序作为改进的对像。 2）. 记录当前作业更换操作所浪费的时间作为对比标准。 3）. 分析作业更换中的各项操作步骤。 4）. 通过改进操作消除找寻工具或运送等不必要且只造成浪费的行为, 并简化其余操作步骤。 5）. 根据各种操作性质对作业更换时间进行区分: (1) 内部(操作)时间；(2) 外部(操作)时间。 6）. 对原作业更换的操作进行方法或工具上的改善,缩短停机时间。
- 22. （五）少人化管理1.培养多能工 目的：灵活自如的安排工人。 2.设备U型排列 ----见P430图18.4和图18.5 要求：生产线的入口和出口由同一工人操作，可以严格的控制加工的节奏 目的：任务减少时减少操作工人 指导思想：宁可停设备，但不停人；宁可损失设备工时，但不过量生产。
- 23. （六）小组工作法1.小组工作法的特点 强调协作与团队精神 2.小组工作法的意义 1).有利于人力资源的开发；2).使权利和责任结合于小组；3).有利于团结协作 3.实施方法 对小组进行考核：责任共负，成果共享 特点：小组成员由共同承担某一作业的人员组成
- 24. 三、精益生产方法的生产管理系统体系 见P433T图186
- 25. 第三节 精益生产方式在其他方面的管理方法自学
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