VAVE价值工程价值分析
发展史
1 1947年美国GE 公司麦尔斯发表VAVE已50年
2 1955年日开始研究VAVE企业界学术界断训练成立日VE 协会
3 1980年日设立麦尔斯奖松幸助表示营VE稻盛夫张决定价格营
4 1967年中国生产力中心邀请日产业率学学者开办 VAVE课程
二 VAVE 概念原
1 概念透组织努力针产品服机加研究低寿命周期成(life cycle cost)成确实达必机
VFC
VValue价值 FFunction 机 C Cost 成
2 VAVE五特点
(1) 组织努力
(2) 机研究
(3) 象产品服务
(4) 低寿命周期成
(5) 确实达成必机
3 VAVE活动中必须遵守七原
(1) 顾客优先原
(2) 价值提升原
(3) 机思考原
(4) 济性思考原
(5) 创造性思考原
(6) 情报活原
(7) 团队设计(Team Design)原
三 提高价值基途径
1F变降低成提高V F C V
2C变F提高增加V F CV
3F增加C增加增加V F C V
4 F降(降低次功)C降V增加 F C V
5 运新技术改革产品提高F 降低C F C V
四 VAVE实施步骤
1 象选择
2 情报收集
3 功分析
4 提改进方案
5 方案评价选择
6 试验
7 提案审批实施
象选择
解 決
問題階段
分析發現
問題階段
情报收集
功分析
提改进方案
方案评价选择
试验
提案审批实施
五 VAVE象选择
1 原否收较济效果基原
2 象
(1) 产品
a 需求量产品
b 正研制投入市场新产品
c 竞争激烈产品
d 户意见急需改进产品
e 成高利润少产品
f 结构复杂技术落工序繁工艺落原材料品种紧缺资源耗 量产品
(2) 零部件
a 数量零部件
b 制造费高零部件
c 结构复杂零部件
d 体积重量零部件
e 料耗缺稀资源零部件
f 坏品率高产品
六 VAVE十思考方
1 恒久变真理终目顾客满意
2 两领域手目手段
3 三呆灭三K三技术三基步骤达三化(3S)
(1) 三呆节省合理均
(2) 三K脏乱危险吃力
(3) 三技术成分析机分析创造力技术
(4) 三基步骤机分析机评价提出改善方案
(5) 三化标准化专业化简单化
4 应改善四原改善四方理四循环
(1) 改善四原消合重排简化
(2) 改善四方解决问题改善现状创造新机突破现状
(3) 理四循环计划实施确认处置
5 五五问法~5W2H5Why
(1) 5W2HWhatWhoWhenWhereWhyHow to doHow much
(2) 5Why丰田5什
a 做
b 现行机械
c 处进行项工作
d 现行序做
e 做成样子
6 六目标~PQCDSM
产量(Production)品质(Quality)成(Cost) 交期(Delivery) 安全(Safety)士气(Morale)
7 思考七问题消七浪费
(1) 七问题
a 什
b 机什
c 成少
d 价值少
e 方法达象机
f 新方案成少
g 新方案满足求
(2) 七浪费
a 制造良浪费
b 制造浪费
c 加工浪费
d 搬运浪费
e 库存浪费
f 动作浪费
g 等浪费
8 八改善着眼点
材料加工模治检具源物流品质规格采购
9 九点查检表(Osborne查检表)
(1) 代(Substitute)
(2) 组合(Combine)
(3) 否类似东西取构想(Adopt)
(4) 修正(Modify)
(5) 扩(Magnify)
(6) 缩( Minify)
(7) 方法(Put to other use)
(8) 重排(Rearrange)
(9) 相反(Reverse)
10 成功十关键素(KSF)
(1) 高阶必须真心投入支持
(2) 负责执行必须级授权
(3) 执行量专职日成方面专家
(4) 推动VAVE活动必须(Top Down)提出VAVE改善必须(Bottom Up)
(5) 推动集团活动培养动发精神
(6) 建立模范团队便员观摩效法
(7) 推动VAVE成效公司作交流
(8) 采跨机(Crossfunction)组织
(9) 单位良互动际关系
(10) 强调落实VAVE教育训练
七 VAVE未展
1 提升竞争力效途径
竞争力f(价值成)
2 提高效率佳技巧
投入产出原设计整进行程达降低成目标
3 导入VAVE产业逐渐扩
制造营建物流服务医疗业
4 促进营中核心理技术成长
5 附加价值链协助企业流程改造
顾客价值分析 竟争策略 产品服务 制程价值 采购供货商
价值工程 分析 价值分析
6 融合改善创新手法达成顾客满意
7 符合环境保护世界趋势
8 价值理成企业体质改善营活动
9 VAVEIEQC融合(参表)
10 VAVE企业永续营效途径
表IEQCVE三理技术较
改善方法名称
企业三理技术
IE(Industrial Engineering)
QC(Quality Control)
VE(Value Engineering)
容
分析现制程作业方法测定需时间工时
品质维持提升应种统计方法做分析量测
种产品工作必存目具某种机机角度做分析
改善工作方法时间
设定品质基准
诞生年代
1911
1920
1947
特征
现象面
原面
目面
原目
提高工程作业效率
提升产品服务品质
提升产品服务价值
终目标
效利员机械材料方法设计理等资源
顾客满意
技术
方法研究(动作研究)
作业测定(时间研究)
QC七手法
新QC七手法
成分析
机分析
创造力技术
降低成
相关性
透工时减少种浪费排降低成
透顾客抱怨减少良降低等降低成
透具相机方法引进幅降低成
属性
纳
纳
发散
表二企业永续营四方
流程革命
突現創意
改善對策
矯正措施
果分析
腦力激蕩
突破現狀
Reinvent
創造新機
Renovate
改善現狀
Refine
解決問題
Repair
4R
品質標竿
造工程
八 价值工程活动成果评价
1 全年凈节约额
全年凈节约额改进前单件成改进单件成) X年产量VEVA活动费
2 成降低率 改进前成改进成
改进前成 X 100
3投资效率
投资效率 全年凈节约额
价值工程活动费
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发展史
1 1947年美国GE 公司麦尔斯发表VAVE已50年
2 1955年日开始研究VAVE企业界学术界断训练成立日VE 协会
3 1980年日设立麦尔斯奖松幸助表示营VE稻盛夫张决定价格营
4 1967年中国生产力中心邀请日产业率学学者开办 VAVE课程
二 VAVE 概念原
1 概念透组织努力针产品服机加研究低寿命周期成(life cycle cost)成确实达必机
VFC
VValue价值 FFunction 机 C Cost 成
2 VAVE五特点
(1) 组织努力
(2) 机研究
(3) 象产品服务
(4) 低寿命周期成
(5) 确实达成必机
3 VAVE活动中必须遵守七原
(1) 顾客优先原
(2) 价值提升原
(3) 机思考原
(4) 济性思考原
(5) 创造性思考原
(6) 情报活原
(7) 团队设计(Team Design)原
三 提高价值基途径
1F变降低成提高V F C V
2C变F提高增加V F CV
3F增加C增加增加V F C V
4 F降(降低次功)C降V增加 F C V
5 运新技术改革产品提高F 降低C F C V
四 VAVE实施步骤
1 象选择
2 情报收集
3 功分析
4 提改进方案
5 方案评价选择
6 试验
7 提案审批实施
象选择
解 決
問題階段
分析發現
問題階段
情报收集
功分析
提改进方案
方案评价选择
试验
提案审批实施
五 VAVE象选择
1 原否收较济效果基原
2 象
(1) 产品
a 需求量产品
b 正研制投入市场新产品
c 竞争激烈产品
d 户意见急需改进产品
e 成高利润少产品
f 结构复杂技术落工序繁工艺落原材料品种紧缺资源耗 量产品
(2) 零部件
a 数量零部件
b 制造费高零部件
c 结构复杂零部件
d 体积重量零部件
e 料耗缺稀资源零部件
f 坏品率高产品
六 VAVE十思考方
1 恒久变真理终目顾客满意
2 两领域手目手段
3 三呆灭三K三技术三基步骤达三化(3S)
(1) 三呆节省合理均
(2) 三K脏乱危险吃力
(3) 三技术成分析机分析创造力技术
(4) 三基步骤机分析机评价提出改善方案
(5) 三化标准化专业化简单化
4 应改善四原改善四方理四循环
(1) 改善四原消合重排简化
(2) 改善四方解决问题改善现状创造新机突破现状
(3) 理四循环计划实施确认处置
5 五五问法~5W2H5Why
(1) 5W2HWhatWhoWhenWhereWhyHow to doHow much
(2) 5Why丰田5什
a 做
b 现行机械
c 处进行项工作
d 现行序做
e 做成样子
6 六目标~PQCDSM
产量(Production)品质(Quality)成(Cost) 交期(Delivery) 安全(Safety)士气(Morale)
7 思考七问题消七浪费
(1) 七问题
a 什
b 机什
c 成少
d 价值少
e 方法达象机
f 新方案成少
g 新方案满足求
(2) 七浪费
a 制造良浪费
b 制造浪费
c 加工浪费
d 搬运浪费
e 库存浪费
f 动作浪费
g 等浪费
8 八改善着眼点
材料加工模治检具源物流品质规格采购
9 九点查检表(Osborne查检表)
(1) 代(Substitute)
(2) 组合(Combine)
(3) 否类似东西取构想(Adopt)
(4) 修正(Modify)
(5) 扩(Magnify)
(6) 缩( Minify)
(7) 方法(Put to other use)
(8) 重排(Rearrange)
(9) 相反(Reverse)
10 成功十关键素(KSF)
(1) 高阶必须真心投入支持
(2) 负责执行必须级授权
(3) 执行量专职日成方面专家
(4) 推动VAVE活动必须(Top Down)提出VAVE改善必须(Bottom Up)
(5) 推动集团活动培养动发精神
(6) 建立模范团队便员观摩效法
(7) 推动VAVE成效公司作交流
(8) 采跨机(Crossfunction)组织
(9) 单位良互动际关系
(10) 强调落实VAVE教育训练
七 VAVE未展
1 提升竞争力效途径
竞争力f(价值成)
2 提高效率佳技巧
投入产出原设计整进行程达降低成目标
3 导入VAVE产业逐渐扩
制造营建物流服务医疗业
4 促进营中核心理技术成长
5 附加价值链协助企业流程改造
顾客价值分析 竟争策略 产品服务 制程价值 采购供货商
价值工程 分析 价值分析
6 融合改善创新手法达成顾客满意
7 符合环境保护世界趋势
8 价值理成企业体质改善营活动
9 VAVEIEQC融合(参表)
10 VAVE企业永续营效途径
表IEQCVE三理技术较
改善方法名称
企业三理技术
IE(Industrial Engineering)
QC(Quality Control)
VE(Value Engineering)
容
分析现制程作业方法测定需时间工时
品质维持提升应种统计方法做分析量测
种产品工作必存目具某种机机角度做分析
改善工作方法时间
设定品质基准
诞生年代
1911
1920
1947
特征
现象面
原面
目面
原目
提高工程作业效率
提升产品服务品质
提升产品服务价值
终目标
效利员机械材料方法设计理等资源
顾客满意
技术
方法研究(动作研究)
作业测定(时间研究)
QC七手法
新QC七手法
成分析
机分析
创造力技术
降低成
相关性
透工时减少种浪费排降低成
透顾客抱怨减少良降低等降低成
透具相机方法引进幅降低成
属性
纳
纳
发散
表二企业永续营四方
流程革命
突現創意
改善對策
矯正措施
果分析
腦力激蕩
突破現狀
Reinvent
創造新機
Renovate
改善現狀
Refine
解決問題
Repair
4R
品質標竿
造工程
八 价值工程活动成果评价
1 全年凈节约额
全年凈节约额改进前单件成改进单件成) X年产量VEVA活动费
2 成降低率 改进前成改进成
改进前成 X 100
3投资效率
投资效率 全年凈节约额
价值工程活动费
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