第章 质量理
定义
1) 品质 反映实体(产品程活动等)满足明确隐含需力特性总
2) 质量理确定质量方针目标职责质量体系中通诸质量筹划质量控制质量保证质量改良实施全部理职活动
二 品质理演变：
第阶段质量检验阶段(事检验阶段)
1操作员行检查理阶段2领班(工长)负责检查理阶段
3专职检查员检查理阶段
第二阶段统计质量理〔Statistical Quality Management〕阶段
l 休哈特提出数理统计方法SPC控制图应品质理
第三阶段：全面质量理〔Through Quality Management〕阶段
l 品质系统保证：建立品质系统形成供商理程品质理客户理整品质理理链体系保证产品效劳质量ISO9000质量体系认证
l 零缺陷〞品质理(克劳士提出核心第次事情做追求标准没良品
三 品质理部门架构运作
品质理体系般架构
品质理体系
QC
QA
QE
IQC
LQC
IPQC
FQCC
SQA
DCC
PQA
FQA
DAS
FA
CPI
CS
Training
L
图中缩写词涵
QC Quality control 品质控制
QA Quality Assurance 品质保证
QE Quality Engineering 品质工程
IQC Incoming Quality Control 料品质控制
LQC Line Quality Control 生产线品质控制
IPQC In Process Quality Control 制程品质控制
FQC Final Quality Control 终品质控制
OQC Outgoing Quality Control 出货品质控制
SQA Source(Supplier) Quality Assurance 供商品质保证
DCC Document Control Center 文件控制中心
PQA Process Quality Assurance 制程品质保证
FQA Final Quality Assurance 终品质保证
DAS Defects Analysis System 缺陷分析系统
FA Failure Analysis 坏品分析
CPI Continuous Process Improvement 连续工序改善
CS Customer Service 客户效劳
Training 培训
1) 供商品质保证(SQA)通供商处设立专进行抽样检验定期供商进行审核评价源头实施品质保证种方法
职责
A 料品质控制(IQC)生产渠道获取信息进行分析综合结果反响供商求改善
B 根派驻检查员提供品质情报供商品质进行踪
C 定期供商进行审核时发现品质隐患
D 定期供商导入先进品质理手法检验手段推动品质保证力提升
E 根公司生产反响状况派驻员检验结果投诉反响速度态度供商进行排序供商取舍提供
供商理方法
A 驻检验员
B 定期审核 审核工程包括
a> 品质包括理职责文件控制质量方案追溯性检查测试工序控制统计控制计量纠正预防行动搬运存贮包装交付培训客户方面品质钱连续程改善根容作供商品质保证体系评价表〞
b> 生产支持：包括物料理反响力生产性仪器设备布局力变化点控制设备工具治具设计设备工具保养维修程序
c> 技术力新产品导入包括技术力工序力
d> 般事务：包括组织理公司目标生产市场力等
C 定期供商排序：
排序准：
a> SQA批合格率低95
b> IQC批合格率低95
c> 部品抽入品质问题求总工序直通合格率低85
d> 回复纠正行动报告(CAR)态度速度时响应问题作令信服分析纠正预防措施
e> 交货期履行情况积极履行合约廷期交货作合理说明
f> 审核结果分数少60分
g> 公司员项事务中配合否良
D 帮助供商导入新体系方法
供商评鉴通常采5R法 Right Quality(适质)Right Price〔适价〕Right Quantity〔适量〕Right Time〔适时〕Right Place〔适〕
2〕料品质控制〔IQC〕：称验收检验制良原物料进入物料仓库控制点根供商品质信赖度物料数量单价体积等分全检抽检免检
①检验工程致区分：
1外观检验2尺寸结构性检验3电气特性检验4化学特性检验5物理特性检验6机械物性检验
种产品求工程列入检验
②抽样检验般机抽样
③验收条件：
a> 般采规准型供商协商选型
b> 允收水准(AQL：Accept Quality Level)须协商般订05~10(特定产品定)
c> 采MILSTD105D检验水准Ⅱ
④物料检验般流程图
3〕制程品质控制〔IPQC〕生产线品质控制〔LQC〕制程品质保证〔PQA〕
制程品质制品质理核心指料制〔放入物料仓库存〕成品制前中间生产品质控制活动称中间检验
① 制程品质检验目生产中防止量良产生制程良品流入工序
② IPQC职责
a> (首件流程作业方法)确认
b> CSP(Critical sampling plan)关键工序定时抽检(前异常良较高产品稳定机器新量产机种新员操作)作重点控制
c> 巡视生产线反响发现品质隐患品质问题
d> SPC(统计控制图)制作进日检验应相应检验记录品质状况回馈生产部
③ 检验产品处理检验合格批交工序(成品回仓)合格批须进行适处置处置结果般a特采回挑选b返工返修C步接收d报废
4)出货品质控制〔OQC〕终品质控制(FQC)终品质保证〔FQA〕
出货检验成品制根出货批数量抽样标准规定样数机抽样总体中抽取样产品图面检验工程进行检验检验合格产品加盖PASS印作出货成绩书付出货产品检验合格开返工通知书退生产部返工进返工结果生产部返工产品批进行加严抽样次图面求检验工程进行检验求生产部采取纠正措施行动
5)品质工程(QE)良改善
客户投诉处理：a> 客户投诉处理部门般QE部CS 部参部门技术部生产部品质部
b> 客户投诉处理原 快速反响弄清事实精确分析纠防结合
C> 客户投诉处理般流程(见列图)
③纠正预防措施实施目消实际潜良原防止良发生
现场改善程序
A 握问题点探讨影响问题原
B 调查影响较原
C 提出改善策
D 策实施
E 效果确认
F 效果维持
四 推动品圈
组成品圈步骤
1) 组成品圈(5~7)选圈长圈长具定领导力专业力
2) 命圈名
3) 掌握部门问题点(包括效率钱品质效劳浪费等)
4) 决定题(应选取首问题力改善课题)
5) 制定目标目标应解现状根底制定5W2H做法带进
What〔万尺〕什做什题工程目标值(数)
Who〔〕谁谁做圈员应分工司
Where〔唯尔〕什方处进行进行场配合部门
When〔问〕…什时候时订出阶段做法预定进度
How To Do(哈噢嘚)做进行方法加规划设计
How〔哈噢〕〈数量价值〉 much〔麻〕量钱约需花少钱
订目标掌握目标理Smart〔思马埃哦〕原
Specific〔思败谁K〕〈细节〉目标详细明确题明确
Measurable〔唛瑞暴〕〈测量〉目标衡量数作目标
Attainable〔阿臣暴〕〈达〉目标努力达订做目标
Relevant〔软伯润〕〈相关〉订立目标团体需
Timetable(插恩贼暴)时间表三目标达成衡量时程
6) 订立达成目标工作方案
7) 掌握改善题重点
8) 探讨原
9) 提出策(包括改善工程发生原策措施责者预定完成时间)
10) 策实施
11) 效果确认
12) 效果维持
13) 总结发表
五 做品质理
1) 重视制度实施标准化
2) 重视执行
品质理涵盖4步骤
1制定品质标准2检验标准否致3采取矫正措施追踪效果4修订新标准
3) 重视分析应统计分析手法
4) 重视断改善
品质理三层次
1品质开发2品质维持3品质突破
5) 重视教育培训
6) 改善循环维持循环
戴明PDCA循环四阶段 方案(Plan)执行〔Do〕检查〔Check〕评价处理〔Action〕
7) 制定企业[品质月]活动
8) 推行5S活动
9) 高层重视
第二章 全面质量理〔TQM〕工作程序
全面质量理(Total Quality Management)指导思想：
1． 系统全局出发指导思想
2． 户效劳指导思想
3． 预防指导思想
4． 事实数说话指导思想
5． 断改良指导思想
6． 贯彻群众路线指导思想
7． 质量济统思想
8． 突出质量营理思想
二 全面质量理工作程序
全面质量理程序具体分8步骤
第1步调查研究分析现状找出存质量问题
第2步根存问题分析产生问题影响素逐加分析
第3步找出影响素影响素着手解决质量问题
第4步针素制定详具体方案措施
4步P阶段具体化
第5步方案执行D阶段
第6步根方案求检查执行结果C阶段
第7步根检查结果进行总结成功验总结出原制度标准修正
第8步：提出次尚未解决问题转次PDCA循环中
三 质量螺旋曲线质量环
质量形成程产生形成实现衰亡程产品质量市场调查研究开始形成实现交付中产生新想法构成动力开始新质量程呈螺旋升趋势朱兰称质量螺旋〞〔见列图31〕
质量环包括12环节〔见图32〕
第三章 质量理常统计方法
抽样方法
1 机抽样指总体中体等时机抽作样抽签机数表
2 分层抽样：先总体研究容密切关素分类分层然层中机原抽取样
3 系统抽样：机械机抽样时间空间定间隔总体中抽取样种方法
二． 抽样检验
1． 抽样检验标准：
a． 美英加联合制定MILSTD105D标准
b． 美国制定ANSIASQCZ14标准
c． 国GB2828标准
2 抽样检查中符号含义
N 批量 n 样 AC 允收 Re 拒收
P 批质量 AQL 合格质量水 Pa 批合格概率 ASN 均样
IL 检查水 LR 界限数
3 规准型抽样检验 消费者生产者双方均接受OC曲线决定抽检方式
允收水准(Acceptable Quality Level) 生产者考虑现设备物料理操作认某种程度良率消费者应接受消费者〔接收者〕认接受良率
规定检查水
般检查水3种 ⅠⅡⅢ
特殊检查水4种： S1S2S3S4
抽检步骤：
a． 决定品质基准：检查工程判定规格
b． 决定品质允收水准AQL
c． 决定检验水准通常Ⅱ级
d． 群体批〔LOT〕R构成接条件产品
e． 求样代字〔见表〕
f决定抽样方式次抽样屡次抽样
g决定检查严格度(参见严格度调整图)
h查出抽检方式
①表1 样品代码表查出样代字行
②表234查出指定AQL列
③样代字行AQL值列交会点查出合格判定数合格判数
i样代字查出抽取样数n
j抽取样(抽取样代表性代表群体品质)样抽取方法普遍机抽样
k测量样判定群体批允收(AC)拒收(Re)
四 品质理应手法(QC七手法)
1) 层法：复杂资料加系统目分门类纳统计
分类
材料
China
Japan
India
员
张三
95
98
94
92
李四
96
95
95
94
王五
95
96
93
93
二
93
95
94
94
l 时间层
l 作业员层
l 机械设备层
l 作业条件层
l 原材料层
l 区层
结果显示张三China材料良品率高98
2) 柏拉图：1897年意利学者柏拉托分析社会济结构发现数财富掌握极少数手里称柏拉法〞美国质量专家朱兰博士应品创出Vital Few Trivial Many〞(重少数瑣細数)名词称柏拉图原理〞
定义：根收集数良原良状况发生现象系统加工程〔层〕分类计算出工程产生数〔良率损失金额〕占例序排列加累积图形(见列图21)
柏拉图分析步骤
(1) 处置事状况(现象)原加层
(2) 轴表示件数金额表示拟强列
(3) 决定搜集资料期间时时作柏拉图资料期间定期
(4) 工程合计位左右排列横轴
(5) 绘柱状图
(6) 连接累积曲线
层统计表
序
良类型
良数
占良率
累积率
1
外跳
100
571
571
2
跳
30
171
743
3
外观
20
114
857
4
料
10
57
914
5
15
86
1000
合计
175
1000
图21
柏拉图途：
1 作降低良
2 决定改善攻击目标
3 确认改善效果
4 发现现场重问题点
5 整理报告记录
6 作条件评价
3) 特性图 鱼骨图果图1952年日品权威学者石川馨博士创造称石川图〞造成某项结果众原系统方式图解图表达结果(特性)原()间关系(见列图)
问题
6000
子
子
机械 機
材料SFT材料
方法 方法
环境
图31
特性图步骤
(1) 集合问题相关员验员4~10
(2) 集合员影响问题发言发言容记入图意见提出批评质询〔脑力激荡法〕
(3) 4M1E〔 Man机Machine物料Materiel方法Method环境Environment〕等方面搜集20~30原
5W1H法(什问题What什点Where什时间When什Who原Why解决 How)
(4) 影响原家轮流发言家磋商认影响较矛盾圈红圈认重圈两圈三圈
(5) 重新画张图未圈予圈数列优先处理
4） 散布图：表示组成数间否相关性
散布图绘制程序：
（1） 收集数〔少30组〕2找出数中值值
（2） 准备座标纸划出轴横轴刻度计算组距
（3） 组应数标示座标4须填资料收集点时间测定方法制作者等工程
散布图类型见列图：
(a) 强正相关 X增Y隨增称強正相关
Y
X
(b) 弱正相关 X增Y隨增增幅度显著
Y
X
(C) 强负相关 X增時Y反減 称强负相关
Y
X
(d)弱负相关 X增時Y反減幅度显著
Y
X
(e)相关 XY间毫关系
Y ……
………
………
X
(f)非线性关相关 X開始增时Y隨增达某值X增時Y卻減
Y
X
散布图判读考前须知：
1． 注意异常点
2． 否层必
3． 否假相关
4． 勿技术验作直觉判断
5． 数太少易发生误判
5〕查检表〔check sheet〕：备忘条进行查工作工程项项整理出然定期定时检查
制作程序：
a) 制作表格决定记录形式
b) 点检工程列出
c) 查核
d) 异常事处理
查检表类型：
A 点检查核表 功确认作业实施机械设备实施情形預防发生良事确保安時這种点检表防止遗漏疏忽造成缺失产生(见表51)
非作非檢查工作項目點檢順序列出逐點檢並記錄
B 记录查核表(计数) 功於根收集数调查良項目良工程分布缺点位置等情形必時收集数予层別(见表52)
日期
1
2
3
4
5
6
…
31
工程
工作场
机器保养
工具
员服装
查检者
……
……
异常处理
修整工程
次数
外圆跳动良
|||| |||| ||||
圆跳动良
|||| |||| |
外观良
|||| |||| |||| |
磨削完全
||||
碰伤
|||| |
轴划伤
|||
|||| ||
表51 表52
6) 直方图：称柱状图杂乱章资料解析出规性
1直方图制作步骤
(1) 收集数记录纸
(2) 定组数总资料数组数关系表示
(3) 找出值(L)值(S)计算全距 (R)LS
(4) 定组距(C)R组数组距通常2510倍数
(5) 定组界
组组界S测量值位数(般101)*05
组组界组组界+组距
二组组界组界
类推
(6) 决定组中心点(组界+组界)2组中心点
(7) 制作次数分布表数值记入组组界然计算组出现
次数
(8) 制作直方图横轴表示测量值变化轴表示次数
(9) 填次数规格均值数源日期
(10)
例1)测量50根铝长度数
N50
规格310±8mm测量50长度数左表61
1
308
317
306
314
308
2
315
306
312
311
307
3
305
310
309
305
304
4
310
316
307
303
318
5
309
312
307
305
317
6
312
315
305
316
309
7
313
307
317
315
320
8
311
308
310
311
314
9
304
311
309
309
310
10
309
312
316
312
318
行
315
317
319
314
320
行
304
306
302
303
304
L320
S302
1分成7组
2全距RLS32030218
3组距C187257取C3
4第组界S(S位数*05
)302(2*05)3021301
5第组界301+C304
6 第二组次类推
7画次数分配表见(见表62)
8画直方图(见图63)
表61
组
组界
中心值
划记
次数
1
301~304
3025
||||
4
2
304~307
3055
||||| |||||
10
3
307~310
3085
||||| ||||| |||
13
4
310~313
3115
||||| ||||
9
5
313~316
3145
||||| |||
8
6
316~319
3175
|||||
5
7
319~322
3205
|
1
表62 图63
2 直方图分布形状
A常态分布：〔图A 称形图2 坦形图3 尖峰形〕左右称显示制程致稳定正常
B偏态分布(图4 左陡壁形图5 右陡壁形)应素
C双峰分布(图6 双峰形图7 孤岛形)制程两种组合
D正常分布(图8 折齿形)检查测定员测定值处理偏差
3图形规格拟
成
成常态分布均落规格界限(准确度精确度均)
均值偏低局部例正超限〔准确度差〕
均值偏高局部超限〔准确度差〕
产品变异品质匀精密度差应改善变异放宽规格
产品变异太品质剩
7) 制图〔Control chart〕：判生产工序程否处控制状态种手段利区分质量波动偶然原引起系统原引起
制图实施循环：
1． 制程中定时定量机抽取样
2． 抽取样做制特性测量
3． 结果绘制制图
4． 判工程异常偶尔性事
5． 偶发性事工程异常采取措施
a． 找寻原
b． 改善策应急策
c． 防止发根策
SPC〔Statistical Process Control统计程控制〕图：应统计技术分析程中品质特性控制程变异SPC目控制程达受控制状态SPC控制图界限设X±3Sigma位置
SPC分类
1． 计量值制图：产品特性测量长度重量面积温度时间等连续性数值数：
X R 均值全距制图
XR： 中位数全距制图
XRm：值全距移动制图
X σ：均值标准差制图
R普遍具体制作
X 制组间(组)均值变化
R 制组(组样品)范围变化
例组测量数521074 5
均值(5+2+10+7+4)556
全距RXmaxXmin1028
5． 制界限计算
图 R Chart系数表
(X1+X2+X3+…Xn)n n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(X1+X2+X3+ XK )K D4 327 257 228 211 20 192 186 182 178
中心线(CL) D3 008 014 018 022
限 A2 188 102 073 058 048 042 037 034 031
限
R图
限(UCL)D4
限(LCL)D3
6． 制图制作步骤
(1) 收集制程相似数约100
(2) 测定时间群体区分排列
(3) 数加分组2~6数分组(组数n表示分成组数K表示异常数剔出)
(4) 记入数表
(5) 计算组均值
(6) 计算组全距R
(7) 计算总均值
(8) X计算全距均
(9) 计算制界限值(表)
(10) 划出制界限定方格限间隔约20~30mm较适宜
(11) 点记号点点(组组)距离约2~5mm较适宜
(12) 记入关事项
(13) 检查：〔a〕制程否制状态
〔b〕检讨制程力
2． 计数值制图：非量化产品特性良数缺点数等间断性数
PChart 良率制图
PnChart 良数制图
CChart 缺点数制图
UChart 单位缺点数制图
PChart应较广泛具体制作
(1)先收集期产品分组计算出良率
P Pn n 良数总检查数
(2) 计算均良数 ΣPnΣn总良数总检查数
(3) 计算制线
中心线CL
制限UCL+
制限LCL
P制图点超制界限应进步解析制程追查原采取措施
制图判读异常诀
A资料点超出制界限时
超越制界限心必时须处理
B资料偏离中心线连续7点时表示变化心
C资料呈规性原易找出
第四章 工序力分析
． 工序力
1 工序力概念：指处稳定状态实际加工力工序满足产品质量求表现：a产品质量否稳定b产品质量精度否足够工序力量化3σ原理确定分布范围分布范围u±3σ时产品质量合格率达997
2 影响工序力素
A 设备方面包括设备精度稳定性性性定位传动装置准确性动力供稳定程度等
B 工艺方面包括工艺流程安排工序衔接工艺方法工艺装备工艺参数测量方法选择操作标准作业指导文件工序质量分析表等
C 材料方面：包括材料成分物理化学性处理方法配套元件质量等
D 环境方法：包括生产现场温度湿度振动明现场污染等
E 操作员方面：作业员技术水熟练程度质量意识责心理程度等
3． 工序力分析意义：工序力测试分析保证产品质量根底工作提高工序力效手段改良质量找出方
二． 工序力指数
1． 工序力指数概念：质量标准〔T〕工序力〔B〕值
Cp(Capability of precision)衡量工序力数值
2 工序力计算
① 计量值〔双侧公差分布中心标准中心重合〕情况CP值计算：
S标准偏差Tu质量标准限TL质量标准限 u样测量数均值 M标准规格中间值
② 计量值〔分布中心标准中心重合〕情况CPK值计算：
ε分布中心u标准中心M 绝偏移量 ε |Mu|偏移系数T TuTL
a u恰位标准中心时ε |Mu|0K0分布中心标准中心重合理想状态
b u恰位标准限限时u TuTL时K1
c u位标准界限外时ε>T2K>1K 越越
分布中心偏离标准中心时修正力指数
CPkCp(1K)
③ 计量值单侧公差情况Cp值计算
单侧公差技术求某标准形式表示形位公差光洁度材料中害杂质强度寿命等
a 规定限标准(见图31)
b 规定限标准(见图32)
统计量类
统计量含义
计算公式〔函数〕
Data Max
值
MAX函数
Data Min
值
MIN函数
Spread Center
分布中心
〔Max+Min〕2
Average
均值
Average函数
Standard
标准值
规定
〔+〕
公差
规定
Standard Max
标准线
规定
Standard Min
标准线
规定
Standard Width
标准范围
规定
K
偏离度
〔均值标准值〕公差范围2
STDEV
标准偏差
STDEV函数
CP
短期力
〔标准限标准限〕6σ
CPK
长期力
〔标准限标准限〕2ABS〔均值标准差〕6σ
ZUSL
限σ值
〔标准限 均值〕σ
ZLSL
限σ值
〔均值标准限〕σ
P〔X>USL)
超限概率
ZUSL值计算查表
P〔X超限概率
ZLSL值计算查表
Pd
总良率
P〔X>USL)+P〔XPPM
良PPM
Pd*1000000
Yield
直通率
〔1000000PPM〕1000000
④ 计件值情况Cp值计算
均良率抽取样中良数(ΣnP)抽样总数(ΣKn样n x 样组数K)
u n(均良数)
(nP)u 允许样良数量 n抽取样中均良数 抽取样良率
⑤ 计点值情况Cp值计算
均缺陷数 1K(C1+C2+C3+…Ck)
K样组数抽取样n50样20组(K20)
C组样缺陷数
u (均缺陷数)
Cu允许样缺陷数 组样均缺陷数
三良率计算
1分布中心标准中心重合时良率
P2Φ(3*Cp) Cp1Cp值带入公式P2Φ(3)查表31
Φ(3)000135P2*000135*100027
2分布中心标准中心重合时良率
P1Φ(3Cpk)+ Φ[(3Cp) (1+K)]P 1Φ[3Cp(1K)]+ Φ[3Cp(1+K)]
例：某零件尺寸求Φ8010005机抽样计算出样特性值7945S000519工序力指数Cp16K08CPk032求良率P
P1Φ(3*032)+ Φ[(3*16) (1+08)]1Φ(096)+ Φ(864)1685
3．查表法：根计算CpK值查表出良率〔见表322〕
四工序力判定提高策
1工序力判定
2提高工序力策
A调整工序加工分布中心减偏移量(ε |Mu|)Cp充分CPk偏移量造成工序力缺乏应调整工序加工分布中心消偏移量
B提高工序力减少分散程度减少标准差σ(S)减分散程度
减分散程度措施
① 修订工序改良工艺方法修订操作规程优化工艺参数补充增加中间工序推广应新工艺新技术
② 改善更新产品质量标准求相适应设备设备进行周期点检方案维护保养
③ 提高工具工艺装备精度型工艺装备进行周期性点检加强维护保养保证工装精度
④ 产品质量求设备精度求保证环境条件
⑤ 加强员培训提高操作员技术水质量意识
⑥ 加强现场质量控制设置关键重点工序工序理点开展QC组活动
C．修订标准范围确信假设降低标准求放宽公差范围致影响产品质量时头蛇尾修订切实际现公差求
1 常质量数特性值
计量值数：连续取值数通常量具仪器进行测量取长度温度重量时间压力等
计数值数：连续取值数计算数〔需量仪测量数出具离散性〕合格数铸件砂眼数气泡数等
① 均值：指数求均值〔表示数集中位置特征值〕
＝
n样 Xi第I数
② 中位数～X：数序排列位中间数中位数
X() n奇数
～X
[X()+X(+1)] n偶数
③ 极差〔全距〕R：指数数差〔表示数离散程度特征值〕
RXmax—Xmin Xmax值 Xmin值
④ 方差2 ：数偏差方求均值
2＝ Xi：指某数均值间偏差
⑤ 标准差：方差开方〔反映数离散程度〕
⑥ 关系图 ＜1
1
＞1
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第章 质量理
定义
1) 品质 反映实体(产品程活动等)满足明确隐含需力特性总
2) 质量理确定质量方针目标职责质量体系中通诸质量筹划质量控制质量保证质量改良实施全部理职活动
二 品质理演变：
第阶段质量检验阶段(事检验阶段)
1操作员行检查理阶段2领班(工长)负责检查理阶段
3专职检查员检查理阶段
第二阶段统计质量理〔Statistical Quality Management〕阶段
l 休哈特提出数理统计方法SPC控制图应品质理
第三阶段：全面质量理〔Through Quality Management〕阶段
l 品质系统保证：建立品质系统形成供商理程品质理客户理整品质理理链体系保证产品效劳质量ISO9000质量体系认证
l 零缺陷〞品质理(克劳士提出核心第次事情做追求标准没良品
三 品质理部门架构运作
品质理体系般架构
品质理体系
QC
QA
QE
IQC
LQC
IPQC
FQCC
SQA
DCC
PQA
FQA
DAS
FA
CPI
CS
Training
L
图中缩写词涵
QC Quality control 品质控制
QA Quality Assurance 品质保证
QE Quality Engineering 品质工程
IQC Incoming Quality Control 料品质控制
LQC Line Quality Control 生产线品质控制
IPQC In Process Quality Control 制程品质控制
FQC Final Quality Control 终品质控制
OQC Outgoing Quality Control 出货品质控制
SQA Source(Supplier) Quality Assurance 供商品质保证
DCC Document Control Center 文件控制中心
PQA Process Quality Assurance 制程品质保证
FQA Final Quality Assurance 终品质保证
DAS Defects Analysis System 缺陷分析系统
FA Failure Analysis 坏品分析
CPI Continuous Process Improvement 连续工序改善
CS Customer Service 客户效劳
Training 培训
1) 供商品质保证(SQA)通供商处设立专进行抽样检验定期供商进行审核评价源头实施品质保证种方法
职责
A 料品质控制(IQC)生产渠道获取信息进行分析综合结果反响供商求改善
B 根派驻检查员提供品质情报供商品质进行踪
C 定期供商进行审核时发现品质隐患
D 定期供商导入先进品质理手法检验手段推动品质保证力提升
E 根公司生产反响状况派驻员检验结果投诉反响速度态度供商进行排序供商取舍提供
供商理方法
A 驻检验员
B 定期审核 审核工程包括
a> 品质包括理职责文件控制质量方案追溯性检查测试工序控制统计控制计量纠正预防行动搬运存贮包装交付培训客户方面品质钱连续程改善根容作供商品质保证体系评价表〞
b> 生产支持：包括物料理反响力生产性仪器设备布局力变化点控制设备工具治具设计设备工具保养维修程序
c> 技术力新产品导入包括技术力工序力
d> 般事务：包括组织理公司目标生产市场力等
C 定期供商排序：
排序准：
a> SQA批合格率低95
b> IQC批合格率低95
c> 部品抽入品质问题求总工序直通合格率低85
d> 回复纠正行动报告(CAR)态度速度时响应问题作令信服分析纠正预防措施
e> 交货期履行情况积极履行合约廷期交货作合理说明
f> 审核结果分数少60分
g> 公司员项事务中配合否良
D 帮助供商导入新体系方法
供商评鉴通常采5R法 Right Quality(适质)Right Price〔适价〕Right Quantity〔适量〕Right Time〔适时〕Right Place〔适〕
2〕料品质控制〔IQC〕：称验收检验制良原物料进入物料仓库控制点根供商品质信赖度物料数量单价体积等分全检抽检免检
①检验工程致区分：
1外观检验2尺寸结构性检验3电气特性检验4化学特性检验5物理特性检验6机械物性检验
种产品求工程列入检验
②抽样检验般机抽样
③验收条件：
a> 般采规准型供商协商选型
b> 允收水准(AQL：Accept Quality Level)须协商般订05~10(特定产品定)
c> 采MILSTD105D检验水准Ⅱ
④物料检验般流程图
3〕制程品质控制〔IPQC〕生产线品质控制〔LQC〕制程品质保证〔PQA〕
制程品质制品质理核心指料制〔放入物料仓库存〕成品制前中间生产品质控制活动称中间检验
① 制程品质检验目生产中防止量良产生制程良品流入工序
② IPQC职责
a> (首件流程作业方法)确认
b> CSP(Critical sampling plan)关键工序定时抽检(前异常良较高产品稳定机器新量产机种新员操作)作重点控制
c> 巡视生产线反响发现品质隐患品质问题
d> SPC(统计控制图)制作进日检验应相应检验记录品质状况回馈生产部
③ 检验产品处理检验合格批交工序(成品回仓)合格批须进行适处置处置结果般a特采回挑选b返工返修C步接收d报废
4)出货品质控制〔OQC〕终品质控制(FQC)终品质保证〔FQA〕
出货检验成品制根出货批数量抽样标准规定样数机抽样总体中抽取样产品图面检验工程进行检验检验合格产品加盖PASS印作出货成绩书付出货产品检验合格开返工通知书退生产部返工进返工结果生产部返工产品批进行加严抽样次图面求检验工程进行检验求生产部采取纠正措施行动
5)品质工程(QE)良改善
客户投诉处理：a> 客户投诉处理部门般QE部CS 部参部门技术部生产部品质部
b> 客户投诉处理原 快速反响弄清事实精确分析纠防结合
C> 客户投诉处理般流程(见列图)
③纠正预防措施实施目消实际潜良原防止良发生
现场改善程序
A 握问题点探讨影响问题原
B 调查影响较原
C 提出改善策
D 策实施
E 效果确认
F 效果维持
四 推动品圈
组成品圈步骤
1) 组成品圈(5~7)选圈长圈长具定领导力专业力
2) 命圈名
3) 掌握部门问题点(包括效率钱品质效劳浪费等)
4) 决定题(应选取首问题力改善课题)
5) 制定目标目标应解现状根底制定5W2H做法带进
What〔万尺〕什做什题工程目标值(数)
Who〔〕谁谁做圈员应分工司
Where〔唯尔〕什方处进行进行场配合部门
When〔问〕…什时候时订出阶段做法预定进度
How To Do(哈噢嘚)做进行方法加规划设计
How〔哈噢〕〈数量价值〉 much〔麻〕量钱约需花少钱
订目标掌握目标理Smart〔思马埃哦〕原
Specific〔思败谁K〕〈细节〉目标详细明确题明确
Measurable〔唛瑞暴〕〈测量〉目标衡量数作目标
Attainable〔阿臣暴〕〈达〉目标努力达订做目标
Relevant〔软伯润〕〈相关〉订立目标团体需
Timetable(插恩贼暴)时间表三目标达成衡量时程
6) 订立达成目标工作方案
7) 掌握改善题重点
8) 探讨原
9) 提出策(包括改善工程发生原策措施责者预定完成时间)
10) 策实施
11) 效果确认
12) 效果维持
13) 总结发表
五 做品质理
1) 重视制度实施标准化
2) 重视执行
品质理涵盖4步骤
1制定品质标准2检验标准否致3采取矫正措施追踪效果4修订新标准
3) 重视分析应统计分析手法
4) 重视断改善
品质理三层次
1品质开发2品质维持3品质突破
5) 重视教育培训
6) 改善循环维持循环
戴明PDCA循环四阶段 方案(Plan)执行〔Do〕检查〔Check〕评价处理〔Action〕
7) 制定企业[品质月]活动
8) 推行5S活动
9) 高层重视
第二章 全面质量理〔TQM〕工作程序
全面质量理(Total Quality Management)指导思想：
1． 系统全局出发指导思想
2． 户效劳指导思想
3． 预防指导思想
4． 事实数说话指导思想
5． 断改良指导思想
6． 贯彻群众路线指导思想
7． 质量济统思想
8． 突出质量营理思想
二 全面质量理工作程序
全面质量理程序具体分8步骤
第1步调查研究分析现状找出存质量问题
第2步根存问题分析产生问题影响素逐加分析
第3步找出影响素影响素着手解决质量问题
第4步针素制定详具体方案措施
4步P阶段具体化
第5步方案执行D阶段
第6步根方案求检查执行结果C阶段
第7步根检查结果进行总结成功验总结出原制度标准修正
第8步：提出次尚未解决问题转次PDCA循环中
三 质量螺旋曲线质量环
质量形成程产生形成实现衰亡程产品质量市场调查研究开始形成实现交付中产生新想法构成动力开始新质量程呈螺旋升趋势朱兰称质量螺旋〞〔见列图31〕
质量环包括12环节〔见图32〕
第三章 质量理常统计方法
抽样方法
1 机抽样指总体中体等时机抽作样抽签机数表
2 分层抽样：先总体研究容密切关素分类分层然层中机原抽取样
3 系统抽样：机械机抽样时间空间定间隔总体中抽取样种方法
二． 抽样检验
1． 抽样检验标准：
a． 美英加联合制定MILSTD105D标准
b． 美国制定ANSIASQCZ14标准
c． 国GB2828标准
2 抽样检查中符号含义
N 批量 n 样 AC 允收 Re 拒收
P 批质量 AQL 合格质量水 Pa 批合格概率 ASN 均样
IL 检查水 LR 界限数
3 规准型抽样检验 消费者生产者双方均接受OC曲线决定抽检方式
允收水准(Acceptable Quality Level) 生产者考虑现设备物料理操作认某种程度良率消费者应接受消费者〔接收者〕认接受良率
规定检查水
般检查水3种 ⅠⅡⅢ
特殊检查水4种： S1S2S3S4
抽检步骤：
a． 决定品质基准：检查工程判定规格
b． 决定品质允收水准AQL
c． 决定检验水准通常Ⅱ级
d． 群体批〔LOT〕R构成接条件产品
e． 求样代字〔见表〕
f决定抽样方式次抽样屡次抽样
g决定检查严格度(参见严格度调整图)
h查出抽检方式
①表1 样品代码表查出样代字行
②表234查出指定AQL列
③样代字行AQL值列交会点查出合格判定数合格判数
i样代字查出抽取样数n
j抽取样(抽取样代表性代表群体品质)样抽取方法普遍机抽样
k测量样判定群体批允收(AC)拒收(Re)
四 品质理应手法(QC七手法)
1) 层法：复杂资料加系统目分门类纳统计
分类
材料
China
Japan
India
员
张三
95
98
94
92
李四
96
95
95
94
王五
95
96
93
93
二
93
95
94
94
l 时间层
l 作业员层
l 机械设备层
l 作业条件层
l 原材料层
l 区层
结果显示张三China材料良品率高98
2) 柏拉图：1897年意利学者柏拉托分析社会济结构发现数财富掌握极少数手里称柏拉法〞美国质量专家朱兰博士应品创出Vital Few Trivial Many〞(重少数瑣細数)名词称柏拉图原理〞
定义：根收集数良原良状况发生现象系统加工程〔层〕分类计算出工程产生数〔良率损失金额〕占例序排列加累积图形(见列图21)
柏拉图分析步骤
(1) 处置事状况(现象)原加层
(2) 轴表示件数金额表示拟强列
(3) 决定搜集资料期间时时作柏拉图资料期间定期
(4) 工程合计位左右排列横轴
(5) 绘柱状图
(6) 连接累积曲线
层统计表
序
良类型
良数
占良率
累积率
1
外跳
100
571
571
2
跳
30
171
743
3
外观
20
114
857
4
料
10
57
914
5
15
86
1000
合计
175
1000
图21
柏拉图途：
1 作降低良
2 决定改善攻击目标
3 确认改善效果
4 发现现场重问题点
5 整理报告记录
6 作条件评价
3) 特性图 鱼骨图果图1952年日品权威学者石川馨博士创造称石川图〞造成某项结果众原系统方式图解图表达结果(特性)原()间关系(见列图)
问题
6000
子
子
机械 機
材料SFT材料
方法 方法
环境
图31
特性图步骤
(1) 集合问题相关员验员4~10
(2) 集合员影响问题发言发言容记入图意见提出批评质询〔脑力激荡法〕
(3) 4M1E〔 Man机Machine物料Materiel方法Method环境Environment〕等方面搜集20~30原
5W1H法(什问题What什点Where什时间When什Who原Why解决 How)
(4) 影响原家轮流发言家磋商认影响较矛盾圈红圈认重圈两圈三圈
(5) 重新画张图未圈予圈数列优先处理
4） 散布图：表示组成数间否相关性
散布图绘制程序：
（1） 收集数〔少30组〕2找出数中值值
（2） 准备座标纸划出轴横轴刻度计算组距
（3） 组应数标示座标4须填资料收集点时间测定方法制作者等工程
散布图类型见列图：
(a) 强正相关 X增Y隨增称強正相关
Y
X
(b) 弱正相关 X增Y隨增增幅度显著
Y
X
(C) 强负相关 X增時Y反減 称强负相关
Y
X
(d)弱负相关 X增時Y反減幅度显著
Y
X
(e)相关 XY间毫关系
Y ……
………
………
X
(f)非线性关相关 X開始增时Y隨增达某值X增時Y卻減
Y
X
散布图判读考前须知：
1． 注意异常点
2． 否层必
3． 否假相关
4． 勿技术验作直觉判断
5． 数太少易发生误判
5〕查检表〔check sheet〕：备忘条进行查工作工程项项整理出然定期定时检查
制作程序：
a) 制作表格决定记录形式
b) 点检工程列出
c) 查核
d) 异常事处理
查检表类型：
A 点检查核表 功确认作业实施机械设备实施情形預防发生良事确保安時這种点检表防止遗漏疏忽造成缺失产生(见表51)
非作非檢查工作項目點檢順序列出逐點檢並記錄
B 记录查核表(计数) 功於根收集数调查良項目良工程分布缺点位置等情形必時收集数予层別(见表52)
日期
1
2
3
4
5
6
…
31
工程
工作场
机器保养
工具
员服装
查检者
……
……
异常处理
修整工程
次数
外圆跳动良
|||| |||| ||||
圆跳动良
|||| |||| |
外观良
|||| |||| |||| |
磨削完全
||||
碰伤
|||| |
轴划伤
|||
|||| ||
表51 表52
6) 直方图：称柱状图杂乱章资料解析出规性
1直方图制作步骤
(1) 收集数记录纸
(2) 定组数总资料数组数关系表示
(3) 找出值(L)值(S)计算全距 (R)LS
(4) 定组距(C)R组数组距通常2510倍数
(5) 定组界
组组界S测量值位数(般101)*05
组组界组组界+组距
二组组界组界
类推
(6) 决定组中心点(组界+组界)2组中心点
(7) 制作次数分布表数值记入组组界然计算组出现
次数
(8) 制作直方图横轴表示测量值变化轴表示次数
(9) 填次数规格均值数源日期
(10)
例1)测量50根铝长度数
N50
规格310±8mm测量50长度数左表61
1
308
317
306
314
308
2
315
306
312
311
307
3
305
310
309
305
304
4
310
316
307
303
318
5
309
312
307
305
317
6
312
315
305
316
309
7
313
307
317
315
320
8
311
308
310
311
314
9
304
311
309
309
310
10
309
312
316
312
318
行
315
317
319
314
320
行
304
306
302
303
304
L320
S302
1分成7组
2全距RLS32030218
3组距C187257取C3
4第组界S(S位数*05
)302(2*05)3021301
5第组界301+C304
6 第二组次类推
7画次数分配表见(见表62)
8画直方图(见图63)
表61
组
组界
中心值
划记
次数
1
301~304
3025
||||
4
2
304~307
3055
||||| |||||
10
3
307~310
3085
||||| ||||| |||
13
4
310~313
3115
||||| ||||
9
5
313~316
3145
||||| |||
8
6
316~319
3175
|||||
5
7
319~322
3205
|
1
表62 图63
2 直方图分布形状
A常态分布：〔图A 称形图2 坦形图3 尖峰形〕左右称显示制程致稳定正常
B偏态分布(图4 左陡壁形图5 右陡壁形)应素
C双峰分布(图6 双峰形图7 孤岛形)制程两种组合
D正常分布(图8 折齿形)检查测定员测定值处理偏差
3图形规格拟
成
成常态分布均落规格界限(准确度精确度均)
均值偏低局部例正超限〔准确度差〕
均值偏高局部超限〔准确度差〕
产品变异品质匀精密度差应改善变异放宽规格
产品变异太品质剩
7) 制图〔Control chart〕：判生产工序程否处控制状态种手段利区分质量波动偶然原引起系统原引起
制图实施循环：
1． 制程中定时定量机抽取样
2． 抽取样做制特性测量
3． 结果绘制制图
4． 判工程异常偶尔性事
5． 偶发性事工程异常采取措施
a． 找寻原
b． 改善策应急策
c． 防止发根策
SPC〔Statistical Process Control统计程控制〕图：应统计技术分析程中品质特性控制程变异SPC目控制程达受控制状态SPC控制图界限设X±3Sigma位置
SPC分类
1． 计量值制图：产品特性测量长度重量面积温度时间等连续性数值数：
X R 均值全距制图
XR： 中位数全距制图
XRm：值全距移动制图
X σ：均值标准差制图
R普遍具体制作
X 制组间(组)均值变化
R 制组(组样品)范围变化
例组测量数521074 5
均值(5+2+10+7+4)556
全距RXmaxXmin1028
5． 制界限计算
图 R Chart系数表
(X1+X2+X3+…Xn)n n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(X1+X2+X3+ XK )K D4 327 257 228 211 20 192 186 182 178
中心线(CL) D3 008 014 018 022
限 A2 188 102 073 058 048 042 037 034 031
限
R图
限(UCL)D4
限(LCL)D3
6． 制图制作步骤
(1) 收集制程相似数约100
(2) 测定时间群体区分排列
(3) 数加分组2~6数分组(组数n表示分成组数K表示异常数剔出)
(4) 记入数表
(5) 计算组均值
(6) 计算组全距R
(7) 计算总均值
(8) X计算全距均
(9) 计算制界限值(表)
(10) 划出制界限定方格限间隔约20~30mm较适宜
(11) 点记号点点(组组)距离约2~5mm较适宜
(12) 记入关事项
(13) 检查：〔a〕制程否制状态
〔b〕检讨制程力
2． 计数值制图：非量化产品特性良数缺点数等间断性数
PChart 良率制图
PnChart 良数制图
CChart 缺点数制图
UChart 单位缺点数制图
PChart应较广泛具体制作
(1)先收集期产品分组计算出良率
P Pn n 良数总检查数
(2) 计算均良数 ΣPnΣn总良数总检查数
(3) 计算制线
中心线CL
制限UCL+
制限LCL
P制图点超制界限应进步解析制程追查原采取措施
制图判读异常诀
A资料点超出制界限时
超越制界限心必时须处理
B资料偏离中心线连续7点时表示变化心
C资料呈规性原易找出
第四章 工序力分析
． 工序力
1 工序力概念：指处稳定状态实际加工力工序满足产品质量求表现：a产品质量否稳定b产品质量精度否足够工序力量化3σ原理确定分布范围分布范围u±3σ时产品质量合格率达997
2 影响工序力素
A 设备方面包括设备精度稳定性性性定位传动装置准确性动力供稳定程度等
B 工艺方面包括工艺流程安排工序衔接工艺方法工艺装备工艺参数测量方法选择操作标准作业指导文件工序质量分析表等
C 材料方面：包括材料成分物理化学性处理方法配套元件质量等
D 环境方法：包括生产现场温度湿度振动明现场污染等
E 操作员方面：作业员技术水熟练程度质量意识责心理程度等
3． 工序力分析意义：工序力测试分析保证产品质量根底工作提高工序力效手段改良质量找出方
二． 工序力指数
1． 工序力指数概念：质量标准〔T〕工序力〔B〕值
Cp(Capability of precision)衡量工序力数值
2 工序力计算
① 计量值〔双侧公差分布中心标准中心重合〕情况CP值计算：
S标准偏差Tu质量标准限TL质量标准限 u样测量数均值 M标准规格中间值
② 计量值〔分布中心标准中心重合〕情况CPK值计算：
ε分布中心u标准中心M 绝偏移量 ε |Mu|偏移系数T TuTL
a u恰位标准中心时ε |Mu|0K0分布中心标准中心重合理想状态
b u恰位标准限限时u TuTL时K1
c u位标准界限外时ε>T2K>1K 越越
分布中心偏离标准中心时修正力指数
CPkCp(1K)
③ 计量值单侧公差情况Cp值计算
单侧公差技术求某标准形式表示形位公差光洁度材料中害杂质强度寿命等
a 规定限标准(见图31)
b 规定限标准(见图32)
统计量类
统计量含义
计算公式〔函数〕
Data Max
值
MAX函数
Data Min
值
MIN函数
Spread Center
分布中心
〔Max+Min〕2
Average
均值
Average函数
Standard
标准值
规定
〔+〕
公差
规定
Standard Max
标准线
规定
Standard Min
标准线
规定
Standard Width
标准范围
规定
K
偏离度
〔均值标准值〕公差范围2
STDEV
标准偏差
STDEV函数
CP
短期力
〔标准限标准限〕6σ
CPK
长期力
〔标准限标准限〕2ABS〔均值标准差〕6σ
ZUSL
限σ值
〔标准限 均值〕σ
ZLSL
限σ值
〔均值标准限〕σ
P〔X>USL)
超限概率
ZUSL值计算查表
P〔X
ZLSL值计算查表
Pd
总良率
P〔X>USL)+P〔X
良PPM
Pd*1000000
Yield
直通率
〔1000000PPM〕1000000
④ 计件值情况Cp值计算
均良率抽取样中良数(ΣnP)抽样总数(ΣKn样n x 样组数K)
u n(均良数)
(nP)u 允许样良数量 n抽取样中均良数 抽取样良率
⑤ 计点值情况Cp值计算
均缺陷数 1K(C1+C2+C3+…Ck)
K样组数抽取样n50样20组(K20)
C组样缺陷数
u (均缺陷数)
Cu允许样缺陷数 组样均缺陷数
三良率计算
1分布中心标准中心重合时良率
P2Φ(3*Cp) Cp1Cp值带入公式P2Φ(3)查表31
Φ(3)000135P2*000135*100027
2分布中心标准中心重合时良率
P1Φ(3Cpk)+ Φ[(3Cp) (1+K)]P 1Φ[3Cp(1K)]+ Φ[3Cp(1+K)]
例：某零件尺寸求Φ8010005机抽样计算出样特性值7945S000519工序力指数Cp16K08CPk032求良率P
P1Φ(3*032)+ Φ[(3*16) (1+08)]1Φ(096)+ Φ(864)1685
3．查表法：根计算CpK值查表出良率〔见表322〕
四工序力判定提高策
1工序力判定
2提高工序力策
A调整工序加工分布中心减偏移量(ε |Mu|)Cp充分CPk偏移量造成工序力缺乏应调整工序加工分布中心消偏移量
B提高工序力减少分散程度减少标准差σ(S)减分散程度
减分散程度措施
① 修订工序改良工艺方法修订操作规程优化工艺参数补充增加中间工序推广应新工艺新技术
② 改善更新产品质量标准求相适应设备设备进行周期点检方案维护保养
③ 提高工具工艺装备精度型工艺装备进行周期性点检加强维护保养保证工装精度
④ 产品质量求设备精度求保证环境条件
⑤ 加强员培训提高操作员技术水质量意识
⑥ 加强现场质量控制设置关键重点工序工序理点开展QC组活动
C．修订标准范围确信假设降低标准求放宽公差范围致影响产品质量时头蛇尾修订切实际现公差求
1 常质量数特性值
计量值数：连续取值数通常量具仪器进行测量取长度温度重量时间压力等
计数值数：连续取值数计算数〔需量仪测量数出具离散性〕合格数铸件砂眼数气泡数等
① 均值：指数求均值〔表示数集中位置特征值〕
＝
n样 Xi第I数
② 中位数～X：数序排列位中间数中位数
X() n奇数
～X
[X()+X(+1)] n偶数
③ 极差〔全距〕R：指数数差〔表示数离散程度特征值〕
RXmax—Xmin Xmax值 Xmin值
④ 方差2 ：数偏差方求均值
2＝ Xi：指某数均值间偏差
⑤ 标准差：方差开方〔反映数离散程度〕
⑥ 关系图 ＜1
1
＞1
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